矿物铸件厂距离云溪两百七十公里。
周野和赵启明赶到时，床身中间模块刚刚完成脱模。
这块模块长三点四米。
宽两点一米。
总重量接近九吨。
表面呈深灰色。
十几块钢制预埋件整齐分布在顶部和侧面。
从远处看，整个模块已经成型。
可走近以后，一条细长裂纹十分醒目。
裂纹从左侧预埋安装板附近开始，斜着延伸到模块中部。
总长度一点二七米。
最宽处接近一毫米。
厂家负责人解释道：“裂纹深度暂时测不到。”
“我们判断是表面收缩裂纹。”
“可以开槽以后用同类树脂材料修补。”
“修补完成，外观基本看不出来。”
赵启明脸色立即冷下来。
“这是高精度磨床床身。”
“不是景观石。”
“我们不关心外观看不看得出来。”
“裂纹会不会继续扩展？”
“会不会影响刚度？”
“连续运行以后，修补区会不会发生位移？”
负责人没有直接回答。
“矿物铸件出现少量表面裂纹，不一定影响整体性能。”
“不一定，就是没有证据。”
周野将手按在裂纹附近。
系统检测进入模块内部。
【检测到矿物复合床身模块】
【结构完整度：76%】
【裂纹总长度：1.46米】
【最大裂纹深度：184毫米】
【裂纹类型：固化收缩裂纹】
【主要原因：内部固化温升过高】
【峰值内部温度：87.6摄氏度】
【修补后预计刚度恢复：81%】
【长期精度稳定风险：高】
裂纹远不只是表面。
最大深度接近二十厘米。
即使灌入树脂，修补区域与原本材料的收缩率也不完全相同。
设备刚开始使用时可能看不出问题。
连续运行几个月后，床身就可能产生微小变化。
“这块不能用。”
周野说道，“重新浇筑。”
厂家负责人皱眉。
“一块模块的材料成本就接近二十万元。”
“模具、人工和设备占用还没计算。”
“而且重新浇筑不能保证不再开裂。”
“为什么温度会升到八十七度？”
赵启明问道。
“树脂固化本来就会放热。”
“以前的小型底座最高温度只有六十度左右。”
“这次模块体积太大，内部热量散不出去。”
答案已经很清楚。
厂家有制造小型矿物铸件的经验。
却直接把原工艺放大到九吨级模块。
材料配比没有错。
设备也没有故障。
真正出问题的是尺寸效应。
体积越大，中心区域距离外表面越远。
固化反应产生的热量不能及时散出，内部温度便不断积累。
外层先冷却收缩。
内部还处于高温膨胀状态。
最终形成裂纹。
“重新浇也会裂。”
周野说道，“必须先改工艺。”
厂家技术人员拿出配方表。
“降低固化剂比例，可以减少发热。”
“但固化时间会从三天增加到七天，强度也可能下降。”
项目距离交付只剩六十七天。
多等四天，并非完全不能接受。
可强度不能牺牲。
“不要只改配方。”
周野在模块截面图上画出六条管路。
“在模具内部预埋临时冷却管。”
“浇筑完成后，使用恒温水带走中心热量。”
“同时将一次性整体灌注改为三段连续灌注。”
“每一段温度达到控制范围后，再灌下一段。”
厂家技术人员摇头。
“分段灌注会形成层间界面。”
“如果等待时间过长，三层材料无法完全结合。”
“所以不是等第一层完全固化。”
赵启明接过笔。
“要在凝胶点之前完成下一段灌注。”
“让三层材料依旧发生化学连接。”
“冷却水也不能太冷。”
“温差太大，管路周围会形成新的收缩应力。”
周野根据系统中显示的温度场，确定冷却曲线。
初始水温三十八摄氏度。
每小时下降两度。
最低不低于二十四摄氏度。
床身中心温度控制在六十五摄氏度以下。
模块外部则增加保温层，减缓表面降温速度。
不是单纯冷却内部。
而是让整个模块内外温度尽可能一致。
厂家技术团队重新模拟。
预计峰值温度从八十七点六摄氏度，下降到六十二点三摄氏度。
温差控制在十八摄氏度以内。
“方案可行。”
负责人说道，“但重新开工至少损失六天。”
“材料费用由谁承担？”
陈大川早已通过电话把合同调了出来。
“合同写明，床身内部不允许存在贯穿裂纹和超过标准的结构缺陷。”
“第一块产品不合格，重新制造的基础材料应该由厂家承担。”
“新增冷却管路和工艺试验费用，我们可以共同承担。”
周野没有把所有责任都推给对方。
这是厂家第一次制造九吨级矿物模块。
也是野火工业第一次设计这种结构。
制造风险本来就由双方共同面对。
最终，厂家承担重新浇筑的材料和基础人工费用。
野火工业承担十二万元工艺改进费用。
开裂模块则保留下来，用于破坏性测试和后续材料研究。
第二次浇筑在当天深夜开始。
第一层材料进入模具。
温度四十二摄氏度。
两个小时后，第二层灌注。
中心温度上升到五十三摄氏度。
冷却水开始循环。
第三层完成时，内部温度达到六十一点八摄氏度。
没有超过控制线。
接下来四十八小时，十六个温度传感器持续记录模块内部变化。
周野和赵启明轮流守在控制屏幕旁。
任何一个测点超过六十五摄氏度，都要调整冷却流量。
第三天上午，温度曲线终于开始稳定下降。
第五天，床身脱模。
所有人第一时间检查外观。
没有裂纹。
超声波检测开始。
第一条扫描线正常。
第十条正常。
第五十条正常。
整个模块没有发现超过标准的孔洞、分层和内部裂纹。
静载测试中，模块承受设计载荷百分之一百二十，最大变形量比计算值还低百分之八。
系统提示随之出现。
【矿物复合床身制造完成】
【结构完整度：98%】
【静态刚度：设计目标的116%】
【振动衰减能力：铸铁床身的5.1倍】
【长期尺寸稳定性：96%】
【项目完成度提升至41%】
【当前项目成功率：69%】
六天时间。
十二万元额外成本。
他们不仅重新做出床身，还掌握了大型矿物铸件的温控浇筑工艺。
三组模块随后被装上重型运输车，发往云溪。
车队驶入野火工业车间时，所有人都围了上来。
这是野火一号真正意义上的骨架。
只要完成床身连接，主轴、导轨、液压和自动化系统就能陆续安装。
行车缓缓起吊。
左侧模块落位。
中间模块落位。
右侧模块落位。
十二根高强度预紧拉杆依次穿过床身。
液压张紧器开始施加预紧力。
百分之二十。
百分之四十。
百分之六十。
就在预紧力达到设计值百分之七十二时，七号拉杆的压力突然下降。
砰！
一声脆响从床身内部传来。
所有人立刻停止操作。
赵启明钻到模块连接处，只看了一眼，脸色便变了。
不是床身裂了。
是预埋在矿物模块内部、用于固定拉杆的高强度钢制锚座，被硬生生拔出来了。