模块化力矩电机的第一套试验段，只制造六块定子。


    对应完整圆周的四分之一。


    转子则采用与正式结构相同半径的弧形磁钢。


    试验目标不是达到两万牛米。


    而是测量模块接缝对扭矩波动的影响。


    第一版定子采用平直边缘。


    两块模块之间保留三毫米安装间隙。


    通电后，弧形转子缓慢移动。


    只要磁钢经过模块连接处，输出力便明显下降。


    扭矩波动达到百分之七点二。


    比旧样机还高。


    “把接缝缩小到一毫米？”


    北川电机工程师提出方案。


    “安装误差和热膨胀无法保证。”


    林浩说道，“二十四块定子全部工作以后，线圈温度会升高。”


    “间隙太小，模块可能互相挤压。”


    “那就让接缝不要同时出现。”


    周野将原本平直的模块边缘改成斜向。


    相邻两块定子呈交错拼接。


    转子磁钢经过连接区域时，不会同时离开整条磁极作用范围。


    第二版试验段制造完成。


    扭矩波动下降到百分之三点八。


    仍然高于一点五的目标。


    赵启明观察磁场分布后说道：“机械接缝只有一个。”


    “电磁接缝却可以错开。”


    “线圈边缘不必与定子铁芯边缘重合。”


    第三版结构中，定子铁芯按照斜向交错。


    线圈位置则向两侧延伸。


    两种接缝分散到不同角度。


    扭矩波动下降到百分之二点四。


    继续优化磁极宽度后，最低达到百分之一点九。


    再往下，单纯依靠机械结构已经很难改善。


    “剩下的用控制补偿。”


    林浩在六组定子上安装独立电流传感器。


    当转子进入模块接缝区域时，相邻线圈电流提前增加。


    离开接缝以后，电流缓慢恢复。


    不是所有定子始终使用相同电流。


    而是根据转子角度，对每一组模块进行微调。


    第四版测试。


    百分之一点七。


    百分之一点四。


    经过十一轮参数调整，扭矩波动最终降到百分之一点一。


    达到要求。


    可电流补偿也产生了新问题。


    接缝附近线圈负载更高。


    连续运行以后，这几组线圈温度比其他模块高六度。


    如果温度差继续积累，b轴仍会产生热变形。


    “每个定子独立冷却，本来就是我们的优势。”


    宋守义重新设计冷却歧管。


    二十四个模块不再串联。


    主冷却液进入环形总管。


    再同时进入二十四条等长支路。


    每个出口安装温度和流量传感器。


    控制器根据线圈实际发热量，调节对应支路流量。


    补偿电流增加，冷却流量也同步增加。


    第六小时连续测试结束。


    六组定子最大温差，从六度下降到一点八度。


    模型换算到完整圆周，预计温差不超过二点六度。


    【模块化力矩电机试验段完成】


    【定子模块数量：6】


    【扭矩波动：1.1%】


    【模块最大温差：1.8摄氏度】


    【连续运行时间：6小时】


    【设计完成度提升至86%】


    试验段成功后，完整二十四模块电机正式制造。


    定子铁芯由国内电工钢片叠压。


    线圈采用扁铜线绕制。


    每组线圈单独浸漆、固化和绝缘检测。


    转子磁钢被分成四十八块弧形单元。


    任何一块出现损坏，都可以独立更换。


    第一阶段资金开始快速消耗。


    电机材料与制造，一百八十万元。


    大型回转轴承修复，九十万元。


    冷却与测试系统，一百二十万元。


    驱动和控制模块，两百三十万元。


    加上人员、场地和其他试验费用，项目第一个月已经投入近七百万元。


    但每一笔钱，都对应一个能够验证的部件。


    完整电机装入一号样机主体铸件时，十一年自然时效的价值开始体现。


    b轴轴承安装面圆度只需轻微修整。


    整体基准没有明显变化。


    如果重新制造同等尺寸铸件，仅时效和稳定处理就可能需要一年以上。


    这套曾经被当成失败品放进仓库的外壳，反而成了最稳定的试验基础。


    二十四组定子完成安装。


    四十八块磁钢进入转子。


    气隙调整到一点五毫米。


    二十四套冷却支路接通。


    十二组驱动模块与控制器建立通信。


    低压通电测试开始。


    b轴第一次转动一度。


    五度。


    十五度。


    完整圆周旋转。


    没有擦碰。


    没有异常电流。


    随后进入扭矩试验。


    五千牛米。


    一万牛米。


    一万五千牛米。


    达到连续设计值。


    保持两小时，线圈最高温度六十三点七摄氏度。


    圆周最大温差二点四度。


    峰值测试继续。


    一万八千牛米。


    两万牛米。


    两万两千牛米。


    最终峰值输出，两万二千四百牛米。


    超过项目目标百分之十二。


    【国产模块化重型力矩电机制造完成】


    【峰值输出扭矩：牛米】


    【连续输出扭矩：牛米】


    【额定扭矩波动：1.2%】


    【圆周最大温差：2.4摄氏度】


    【模块国产化比例：96%】


    【第一阶段核心驱动目标完成】


    【奖励重构点：2000】


    【当前重构点：】


    b轴终于拥有属于自己的动力。


    可当项目组把主轴系统装入铣头，进行高速试验时，新的问题出现了。


    主轴从零转提升到四千转。


    运行二十分钟。


    刀具锥孔向外伸长零点零九毫米。


    运行一小时。


    热伸长达到零点一九毫米。


    项目要求的最大热伸长，只有零点零二毫米。


    扭矩问题解决了。


    主轴却像一根受热膨胀的钢尺，越转越长。


    ……