普通流量检测只在入口施加稳定压力。
然后记录出口总流量。
两只喷嘴总流量相同,不代表内部每条通道都相同。
一条流道偏大,另一条偏小,最后的总数仍然可能合格。
这种检测看见的是平均结果。
十二年前燃烧室烧穿,正是被平均值掩盖。
野火工业给喷嘴接上一只高速脉冲阀。
入口压力按照不同频率轻微波动。
压力波穿过一百多条弯曲微流道,再从四百八十个喷孔出来。
每条流道的长度、截面和表面状态不同,对压力波的响应也不同。
就像敲击一排长短不一的管子。
哪一根内部堵塞,声音便会改变。
团队先制造二十只故障样件。
在不同位置故意加入陶瓷残留、孔径收缩、内壁凸起和连接微裂纹。
每只样件完成工业ct扫描。
再记录一百种频率下的压力响应。
陶瓷粉末残留会吸收高频信号。
通道变窄让特定共振频率向上移动。
微裂纹则产生一条额外分支波形。
林浩建立流道声学模型。
检测系统不只判断合格或不合格。
它能够定位缺陷属于哪个区域、距离入口大约多远。
第一轮盲测十只喷嘴,准确识别八只。
剩下两只被判断为内壁凸起。
切开后却发现是流道轻微扭曲。
两种故障对总截面积影响相同。
压力响应非常接近。
团队增加温度维度。
喷嘴从二十摄氏度加热到三百摄氏度。
金属凸起会与周围流道一起膨胀。
残余应力造成的扭曲则随温度发生细小变化。
第二轮二十只盲测,全部识别正确。
为防止模型只记住二十只样品,检测团队又从正常生产中抽取三十只喷嘴。
他们不告诉算法哪些产品来自同一批材料。
也不告诉检测员哪只被人工加入缺陷。
压力波系统标记出两只可疑品。
工业ct复核后,一只存在未完全溶解的陶瓷薄层。
另一只其实完全合格。
误报来自入口接头没有拧到规定扭矩。
这次误报反而促使检测台增加自动扭矩确认。
检测设备本身的装夹误差,也必须像产品缺陷一样被控制。
随后五十只盲测全部判断正确。
检测一只喷嘴只需要十一分钟。
不需要进口工业ct。
也不用切开产品。
更重要的是,这套方法能够直接检查流动性能。
ct看见一颗金属颗粒,却不一定知道它是否影响氢气。
压力波检测则只关心喷嘴真正工作时会发生什么。
第一条量产线开始运行。
每只喷嘴的压力响应都存入数字档案。
机组运行几年后再次检测,可以直接与出厂曲线比较。
哪条流道开始沉积,哪一处内壁可能出现裂纹,不必等到排气温度异常才拆机。
这套检测不只是把不合格品挡在工厂里。
它也给每只合格喷嘴留下了一份可以陪伴全寿命的声纹。
陶瓷流道芯成形。
金属外壳打印。
脉冲溶解除芯。
高温压力波检测。
喷孔流量标定。
单只喷嘴平均生产周期降低到十九小时。
由于多道工序可以并行,每条线每天能够交付六只。
十五条生产线全部投产后,一千一百零四只喷嘴预计五个月完成。
第一批一百只中,压力波检测拦下七只。
四只流道残留陶瓷。
两只局部截面偏小。
一只内部存在连接裂纹。
修正工艺以后,第二批一次合格率提高到百分之九十八。
能源企业代表来到量产车间验收。
有人仍然担心增材制造喷嘴寿命不如锻造零件。
周野没有用一份漂亮报告说服他们。
他从仓库随机抽出三只喷嘴。
装上全尺寸试验台。
点火一千次。
完成三百次从百分之二十到满功率的热循环。
纯氢累计燃烧两千小时。
试验结束后,流量变化最大百分之零点二。
微流道没有裂纹。
陶瓷芯工艺形成的内壁,甚至比机械加工表面更稳定。
第一家能源企业签署改造合同。
第二家。
四十六台燃机全部进入排产。
原进口喷嘴供应商在这时把单价从四千六百万元降到九百万元。
并表示愿意开放部分维护数据。
条件仍然是控制软件必须连接远程服务器。
马致远把报价转给周野。
周野只看了一眼检测线。
新完成的第两百只国产喷嘴,正在用压力波检查自己的每一条内部通道。
“他们卖的是喷嘴。”
“我们造的是以后不需要再等报价的能力。”