七号柱塞完全吊出后，检修灯缓缓降进缸筒。


    十二米深的内壁像一口倒立的金属深井。


    正常位置能够映出完整灯带。


    北侧三点钟方向，却有一道灰白色划痕从缸口向下延伸两米七。


    最深零点三一毫米。


    最宽九毫米。


    放在普通零件上，这甚至算不上严重损伤。


    可七号主缸工作压力接近百兆帕，密封唇口每次经过划痕，都会被高压油挤进沟槽。轻则加速磨损，重则把密封切出缺口。


    原厂给出的方案很直接。


    拆下缸体，运回大型机床重新镗磨。


    工期两个月。


    邵国峰看完邮件，脸色比缸筒还黑。


    九米级锻件两个月后就要上线。


    不是两个月后开始修，而是两个月后必须完成首件。


    整只缸体重一千多吨，拆运本身就要破开厂房屋面。就算原厂插队，运输和重新安装也赶不上。


    有人提出用手持砂轮把高点磨掉，再换一套加厚密封。


    梁师傅听得眉毛都竖起来了：“你要不要先说说，砂轮片怎么保证十二米深处还是正圆？”


    那人小声道：“边测边磨。”


    梁师傅反问：“你懂什么是机加工吗？机加工不是人进去拿个会转的东西就叫加工。基准在哪儿，刀往哪儿走，磨掉多少以后圆心还在不在，这三件事答不出来，你那叫给事故抛光。”


    没人再提手持砂轮。


    周野把三维内窥扫描结果展开。


    划痕真正危险的不是深度，而是边缘翻起了零点零八毫米毛刺。


    柱塞密封经过时，毛刺像一把极薄的刮刀。


    若先消除毛刺，再把沟槽填平并恢复表面硬度，未必需要重镗整个缸筒。


    问题有三个。


    第一，十二米深处没有机床导轨。


    第二，缸筒直径在不同高度存在温度变化，圆心并非一条绝对直线。


    第三，修补层必须承受高压油反复冲刷，不能今天看着光亮，下个月整片脱落。


    周野让林浩调出野火工业修复大型水轮机轴孔时用过的爬壁加工头。


    原设备只能处理三米直径、四米深孔。


    眼前缸筒更深，精度也高一个数量级。


    直接把加工头放大，只会让自身挠度跟着放大。


    十二米长支撑杆哪怕肉眼看着笔直，刀头自重也能让末端垂下几毫米。


    所以不能从缸口伸一根长杆进去。


    要让机器自己贴在缸壁上走。


    方案很快形成。


    一台环形爬壁机器人由三组支撑轮顶住缸筒，以当前截面实际圆心自定位。每下降二十毫米，就用六束激光重新测量圆周，不继承上一个截面的误差。


    它携带的不是普通砂轮，而是分成粗整、微铣和超精研磨三个刀头。


    先只去掉翻起毛刺。


    再沿沟槽边缘加工出规则缓坡，避免修补层出现尖角应力集中。


    最后才填补损伤。


    填补材料不能靠焊条。


    缸体局部焊接会产生热变形，十二米镜面可能因一块巴掌大的热区失圆。


    周野选择低温金属喷射沉积。


    微小合金颗粒被高速气流加速，在远低于熔点的温度撞向沟槽，通过塑性变形相互咬合。缸体不会经历熔化，热影响区也能压到最小。


    沉积后再由机器人原位精研到目标尺寸。


    基地材料工程师担心结合强度。


    周野没有用计算报告说服他。


    他们从第一件报废环的工装上切下一块同材质试件，人工制造同样的零点三毫米沟槽，按计划喷射沉积。


    拉脱试验中，修补层没有从结合面剥离。


    母材先被拉裂。


    高压油脉冲试验做到十万次，表面粗糙度没有变化。


    但机器人进入真缸筒前，还必须证明它不会自己变成新的刮刀。


    三组支撑轮任何一组失压，机身都会歪斜。


    周野给每组支撑增加机械自锁楔块。气压只负责移动，一旦定位完成，承载由楔块接管。


    机械自锁还增加了颜色标记与独立行程触点。控制画面显示锁定而现场标记没有到位时，任何加工指令都无法启动，避免软件“以为锁住”却没有真实承载。


    断电、断气、控制器死机，刀头都会先弹离缸壁，再由三只楔块把机器人锁在原地。


    模拟断电测试开始。


    机器人悬在十二米试验筒中段。


    总电源突然切断。


    刀头回缩。


    两只楔块锁住。


    第三只却慢了零点四秒。


    机身向左偏了一点二毫米。


    如果刀头回缩也慢同样零点四秒，修好的镜面会被再次划伤。


    七十二小时窗口只剩四十一小时。


    机器人连真正的缸口都还没进去。