雪花状回波铺满整个屏幕。


    单个幅度不高。


    数量却多得无法逐一判断。


    钛合金超声检测最怕粗大晶粒。


    声波进入组织不均匀的材料，会在无数晶界上散射，像车灯照进浓雾。真正的小缺陷即使存在，也可能被“雪花”淹没。


    这不等于钛环已经报废。


    但在看不清内部的情况下，任何人都不能宣布合格。


    质量负责人先降低检测频率。


    低频声波穿透能力强，受晶粒散射影响小。


    雪花明显减少。


    分辨率却随之下降。


    一条几毫米裂纹可能与背景混在一起。


    提高频率，分辨率够了，屏幕又重新变成暴雪。


    周野查看雪花沿圆周的分布。


    如果粗晶均匀存在，噪声应大致相同。


    实际每隔四十五度，背景强度就出现一次峰值。


    正好对应锻造中八个主要旋转方向。


    这说明雪花不全是粗大晶粒。


    有一部分来自晶粒流线的周期性取向。


    声束顺着流线时散射弱，横穿流线时散射强。


    传统固定角度扫描把这种方向差异当成随机噪声。


    周野让探头不再只沿径向入射。


    每个位置用五个角度、三种频率扫描，建立该区域自己的背景指纹。


    正常组织的回波会随角度平滑变化。


    裂纹像一面小镜子，在特定角度突然增强。


    夹杂则可能在不同方向都保留稳定反射。


    第一圈多角度扫描用了六个小时。


    大部分雪花被识别为取向散射。


    系统仍标出十七个异常点。


    其中十二个随频率变化平滑，属于局部粗晶。


    四个在换探头后消失，是表面耦合波动。


    最后一个位于第五冷却区对应位置，深度约一百一十毫米。


    它在两个入射角下同时增强。


    与之前氢污染位置重合。


    现场刚放松的气氛又紧了起来。


    氢含量抽检合格，不代表整个一百八十吨环件每个位置都合格。


    若第五区微漏水让局部形成氢化物，超声可能看到一片脆化聚集区。


    加工余量边缘的样本取不到一百一十毫米深处。


    不能钻孔。


    更不能为了确认一个疑点切开唯一钛环。


    周野把异常点与真空冷却全过程的温度场叠加。


    漏水发生时，第五区外壳较冷，钛环对应位置并不是最低温处。


    氢若进入钛环，理论上先在表层富集，不会绕过外层只出现在一百一十毫米深处。


    异常深度不符合氢扩散路径。


    那它是什么？


    工艺总师注意到，异常点恰好位于原始钛坯冲孔流线的汇合处。


    两股金属流线在这里转向，却并未断裂。


    像河流交汇形成旋涡，晶粒方向复杂，可能产生多个强散射角度。


    要区分流线汇合与真实脆化区，需要观察声波是否跨过该区域继续传播。


    氢化物聚集会吸收和散射能量，使后方回波明显衰减。


    纯粹的晶粒取向只会改变方向，总能量不会凭空消失。


    团队在异常点背面布置接收阵列。


    从正面发射宽带脉冲。


    接收阵列捕捉到的总能量与正常区域只差百分之三。


    但能量方向发生偏转，主波束向侧面偏了七度。


    声波没有被脆化组织吞掉。


    它只是被复杂流线折向一边。


    他们又在同批次上游余料上找到对应流线区域。


    切片显微观察显示晶粒连续，没有氢化物网状析出。热脱附测试也没有异常氢峰。


    最后一个疑点被排除。


    质量团队把这次多角度扫描生成的组织指纹固定下来，作为机加工后的复检基线。


    十七个曾被标记的区域全部保留编号。


    即使十二个已判断为粗晶、四个属于耦合波动，后续也要重新复核。一次解释成立，不代表检测人员可以在下一阶段跳过它们。


    上游余料的显微切片、热脱附数据和钛环超声波形被同时归档。以后同类大型钛锻件再出现雪花背景，可以用实物证据训练识别，而不必每次都在“可能有裂纹”和“也许是粗晶”之间重新争论。


    多角度超声重新扫描全环。


    所有背景雪花都能被组织指纹解释。


    没有发现裂纹、折叠或夹杂超限。


    检测灵敏度通过带已知微小人工反射体的对比试块复核。系统能在同等雪花背景下识别规定尺寸缺陷，证明“没发现”不是因为仪器被噪声弄瞎。


    但质量负责人依旧只签了“锻件内部验收通过”。


    九米整体环还要完成机加工。


    而钛合金切削产生的细屑，比压机上的那颗白火更容易燃烧。


    下一道工序需要连续车削四十多个小时。


    机床集屑箱里，只要一撮钛屑先着起来，整条排屑链都会变成火线。