新气瓶方案先从缠绕机开始改。
工艺组先用透明圆锥模型模拟瓶肩，观察纤维束从直筒转向瓶口的贴合过程。旧路径在曲率变化最快处会短暂离面，新轨迹提前调整导轮角度，让纤维始终带着稳定压紧分量。
旧程序遇到张力波动，会自动加速或减速追赶目标角度，几秒后曲线回到正常，表面看不出异常。新程序则在波动超过百分之三时停机，纤维束保持张力，缠绕头回退一圈重新铺放。
回退不是把纤维倒着硬扯。缠绕头沿原轨迹逆行，树脂供给同步减小，避免在折返点堆出胶团。重新前进时与上一层搭接位置错开，防止形成整齐弱线。
在线激光从瓶肩两侧斜照，任何纤维束翘离内胆超过零点一毫米，反射线都会断开。操作员不能用手按回去继续，因为手压只能修正表面，无法确认下面有没有夹入树脂或空气。
反射线数据与缠绕角度同步存档。缺陷若在固化后被超声发现，可以倒查具体铺层、张力和导轮状态，而不是面对上百层纤维从头猜起。
系统重构启动。
【重构目标确认：连续增强带与无架桥缠绕坯】
【消耗重构点：】
【当前重构点：】
错误角度的未固化纤维被重新梳理成连续增强带，与合格内胆按新的张力程序逐层结合。
重构带先绕在见证筒上做拉伸，强度与模量达到新料标准，纤维没有因回收重排形成短段接头。确认材料连续后，才进入正式内胆缠绕。
【重构完成】
【剩余重构点：】
缠到瓶肩第二十七层时，张力传感器因导轮上一粒树脂屑短暂波动百分之四。程序立刻停下，缠绕头回退。激光在原路径上发现零点一三毫米翘起，清理导轮后重新铺放，反射线恢复连续。
树脂屑被封存并追到供胶刮片边缘。刮片有一处细小缺口，每转若干圈便会带下一粒。更换刮片后，后续铺层没有再出现周期波动。一次停机同时抓住了缺陷和缺陷来源。
如果按旧程序，那一层会被下一层直接盖住，最终外形仍然合格。新工艺第一次在缺陷被埋进去以前抓住了它。
固化前，团队用空气耦合超声逐层抽查瓶肩。固化后再做相控阵扫描，没有出现六十毫米树脂富集带，局部胶层厚度分布均匀。
固化炉的升温阶段也放慢了一段，让树脂在锁定前有时间均匀浸润，却不会大量流向瓶肩低处。三只见证片确认孔隙率下降，纤维体积分数没有被过多树脂稀释。
梁师傅要求从同批工艺见证筒上切片。显微图中纤维束贴合，没有树脂池，纤维体积分数在目标区间。看不见阴影只是第一步，切片还要证明材料内部确实按预期排列。
切片覆盖直筒、过渡区和瓶肩三个曲率位置。最难的瓶肩没有额外孔隙，直筒段也没有因新张力策略被压得树脂不足。
新气瓶进入防爆水压间。第一轮分级到十、二十、三十兆帕，每级保持十分钟。声发射只有均匀低能摩擦信号，没有能量聚集。
每一级卸回低压后都复核应变零点。若某一层已经发生永久滑移，局部应变不会完全回来。三个压力级的残余值都在传感器噪声范围。
升到三十四兆帕，原故障瓶曾出现高峰的位置保持安静。瓶肩应变与对称位置差值不到百分之三。
声发射团队没有把“没有高峰”写成零事件，低能脉冲数量、位置和能量仍完整保存。未来循环试验需要用这些初始背景判断是否出现增长趋势。
负责人想继续升到验收压力，周野让人先卸压扫描。第一次高载后若内部产生新分层，直接继续加压只会把证据和风险一起放大。
卸压后，超声图没有新增阴影，残余应变也回到允许范围。第二轮才能进入更高压力。
为了验证暂停回退不会在纤维搭接处形成弱区，团队特意在见证筒上制造三处合规回退接头。拉伸与疲劳结果显示，正确保持张力时强度没有下降；若停机时松掉纤维，接头强度会降低百分之九。工艺因此明确规定停机也不能卸张力。
控制系统增加张力保持互锁。停机后只要张力低于下限，设备不会允许直接续缠，必须退回到上一完整圈重新开始，避免操作员图省时间跳过弱区。
周野又让软件组把每次回退标在气瓶的数字铺层图上。标记不只是一个红点，还要记录当时的层号、缠绕方向、张力最低值和重新搭接长度。后续超声若在附近出现回波，检验员可以直接调用对应过程数据，不必在几百条设备日志里翻找。
有人担心这样会把正常停机也变成质量异常。周野没有要求看见标记就判废，而是把它定义成重点复核区：过程参数合格、在线激光连续、固化后超声无异常，三项同时满足才放行。记录不是给产品判死刑，是让每一次放行都能说明理由。
质量组随后调出过去半年缠绕记录，发现旧程序曾有七次张力快速回稳，却没有生成停机事件。对应气瓶暂时冻结，先做瓶肩增强扫描。梁师傅看着那七行数据说：“机器替你把报警擦掉，不代表毛病也跟着擦掉。”
第一只历史气瓶扫描正常，第二只在曲率过渡区出现一片十二毫米弱回波。它远小于故障瓶的六十毫米阴影，却证明新规则不是多此一举。那只瓶被转入验证批次，不再安排任务。
陈大川看着安静的声发射屏幕：“以前听见一声吓人，现在一声没有也得查半天。”
苏澜说：“安静不等于安全，得知道它为什么安静。”
第二轮将升到设计验收压力，并保持规定时间。之后还有循环疲劳与爆破裕度见证。新气瓶能否获得飞行资格，不能只靠一次不响。