现场还做了一次错位极限检查。把支架和线束分别推到允许公差的最不利端，迟滞果然更加明显，也进一步证明两毫米来自组合，而非偶然手感。


    三维扫描组把首飞前、回收后和重新装配后的支架模型叠成三种颜色。大部分轮廓严丝合缝，只有线束出口附近出现一条很窄的色带。单看任何一次扫描，它都在允许偏差里；与加厚防护套同屏后，那条色带正好占掉关键间隙。


    周野要求模型工程师把公差组合画给现场工人看。不是每个人都需要会算统计分布，但安装的人必须知道为何两个“都合格”的零件仍可能互相打架。工艺卡随后增加组合间隙实测，不再只分别验收支架与线束。


    梁师傅用两片纸演示：一片向左偏一点，一片向右厚一点，各自看着都不多，叠起来便堵住中间通道。“公差不是赦免书，装到一起还得让机器走一遍。”


    第二只导向块被切开后，卡住反向回收的位置十分清楚。斜面只照顾了线束向外摆，反向收回时，防护套会顶在斜面背侧。要同时满足放出和收回，导向路径必须两边都顺，还不能让线束在点火前自由甩动。


    林浩把动作拆成三种工况：正常分离、点火中止回收、断电后人工释放。过去试验只验证第一种，连接器作为新件时问题不大；如今飞行器复用、支架尺寸发生变化，另两种工况不能再靠旧报告代签。


    梁师傅在纸上画出一个喇叭口，中间保留短直段，两侧分别给出放出和回收角度。直段负责点火前定位，喇叭口负责动作时让路。加工不算复杂，真正难的是怎样证明每次装上都在同一个位置。


    周野要求增加两枚定位销和一条可见磨损线。导向块若装偏，定位销无法完全落位；表面磨到警戒线，必须更换，不用等零点七秒重新出现才知道它老了。


    材料组送来三种候选材料。一种耐磨但低温脆，一种柔韧却容易蠕变，第三种性能合适，库存只有几块退役试验设备上的旧坯料。旧坯料有完整批次记录，边缘曾受过磕碰，中部仍可取样。


    系统界面在周野视野里列出检测结果。


    【检测到退役低温耐磨复合坯料】


    【有效区域满足导向块重构尺寸，边缘损伤需避让】


    【预计消耗重构点：】


    他没有当场确认，而是先让材料组切一小块做低温冲击和摩擦测试。两项数据与原批次基线吻合，质检编号录入后，周野才在隔离工位确认重构。


    【重构完成，消耗重构点：】


    【当前重构点：】


    重构得到的是合格坯料，不是直接能上塔的神奇零件。梁师傅按新路径加工第一只正式样件，陈大川负责记录每一刀尺寸。他又想说那句“你懂什么是机加工吗”，看见量规后及时闭嘴，先把正反方向认清。


    样件装上回收支架，常温正常分离一点七五秒，低温一点八二秒，零点七秒的迟滞消失。紧急中止时，线束也能沿另一侧斜面平稳收回。


    众人刚准备鼓掌，断电人工释放却出了问题。操作员戴着厚手套，够不到导向块后的手动拉环。尺寸合格，动作合格，人却无法在真实防护装备下使用。


    “又是最后十厘米。”陈大川说。


    周野让操作员保持姿势，不要为了配合设计故意伸得更远。梁师傅把拉环位置向外移，增加一段不会误碰的硬质引导柄。修改后的部件重新做强度检查，再让不同身高的操作员戴手套盲操。


    五个人都能在规定时间内找到拉环，且正常分离时不会碰到。工艺卡增加了一张手套视角照片，明确手从哪一侧伸入，避免到了现场才靠摸索。


    为了验证耐久性，团队需要连续做至少一百二十次冷热循环与分离动作。发射场现有塔架不能陪他们反复折腾，旧试验夹具又少一段与回收支架匹配的弧面底座。


    库房里正好有一台报废脐带试验架，主体钢框完好，驱动和传感器已经拆走。梁师傅绕着它走了两圈：“骨头还在，给它换个肩膀。别让真塔架陪咱们练一百二十次开门关门。”


    陈大川拍了拍锈迹斑斑的钢框：“人家火箭准备二次上天，你准备二次上岗。”


    试验架当然听不见夸奖。它只等一套新底座、两只位移传感器和一张谁也不能偷减循环次数的试验卡。