回收段被送回拆检库后，伺服系统先在原封状态下做外观和泄漏检查。管接头没有渗漏，油温记录正常，储液量也与任务前一致。滤芯异常不是由一场明显的爆裂事故留下，反而更像长期轻微摩擦积累出的证据。


    质检员把七粒碎屑逐一编号，从大到小排在取样片上。没有“差不多一样”的统称，每一粒都有正反面照片、尺寸和坐标。后续成分检测只取微小区域，尽量保留形貌，免得测完材料便失去摩擦纹路。


    周野还让团队检查取样工具本身。镊子、滤膜支架与拆装扳手都做空白擦拭，确认不会掉下相同合金。若七粒银屑来自工具，排查整套飞行液压系统只会把正常零件拆成一地。


    首飞滤芯的原始样品没有丢弃，两粒旧亮点仍封存在材料库。将它们与本次颗粒并排扫描后，形状和氧化程度明显不同，证明至少有一部分新碎屑是在两次任务之间产生。


    飞行数据组则把伺服动作按幅度、速度和压力分箱统计。第二次任务因为侧风窗口，细小修正次数增加；回收落点调整又增加了大行程动作。总工作时间变化不大，动作组合却比首飞更苛刻。


    滤芯被连同壳体一起封进透明取证袋，拆检人员没有用磁铁去吸，也没有拿纸巾擦。七粒银屑来自推力矢量伺服系统的回油侧，意味着它们已经跟随液压介质循环过，来源可能在泵、阀、作动器或管路接头。


    陈大川从卫星会商屏赶到拆检间，看见显微镜下的碎屑，第一反应是：“七粒，算多还是少？”


    “先别用颗数下结论。”结构工程师说，“一大片薄涂层能碎成很多粒，一颗轴承剥落也可能比七粒更危险。要看尺寸、形状和成分。”


    周野要求封存液压油样，分别从泵出口、作动器回路和总回油处取样。若只看最终滤芯，所有支路都挤在同一个答案里；分段油样能帮助判断碎屑从哪里进入。


    首飞后的滤芯照片也被调出。当时只有两粒极细亮点，成分检测属于装配接头表层，面积低于警戒值。第二次飞行后数量增加到七粒，其中三粒边缘尖锐，显然不能简单归为“正常磨合”。


    飞控记录显示，伺服系统在发射侧风修正和回收着陆阶段动作更多，但压力、温度均未越界。又是一组“参数没超限、证据却发生变化”的组合。若只看飞行曲线，这套系统可以通过；若只看碎屑，又无法证明它已经失效。


    材料实验室先做无损成分扫描。第一粒富含铝与硅，像泵壳表面材料；第二粒以铁、铬为主，接近阀芯合金；第三粒含铜，可能来自滑动轴套。七粒碎屑竟分出三种成分，源头不止一处，或者某个上游磨损正在刮过不同部件。


    “一只滤芯里开了合金展览会。”陈大川说完，自己先笑不出来。成分越杂，排查范围越大。


    梁师傅把碎屑形状放大。铝硅颗粒薄而卷曲，像被边缘刮下；铁铬颗粒短而尖，表面有重复摩擦纹；含铜颗粒圆钝，可能早已在系统里滚过多次。它们不一定同时产生，也不一定由同一个故障制造。


    周野让团队按“新产生”和“历史残留”两条线调查。第二次飞行前的冲洗记录、装配环境、滤芯更换时间全部核对，确认新滤芯在复飞前安装，管路却没有完全拆洗。某些圆钝铜屑可能来自更早阶段，尖锐铁屑则更值得警惕。


    拆检组希望立刻分解所有泵阀。那样最彻底，却会破坏原始状态，也可能让真正的摩擦痕迹在拆卸中混入新划痕。周野先安排台架低压循环，用洁净滤膜分时段捕捉新碎屑，同时监测每条支路的压力脉动与泄漏量。


    第一轮低压循环没有新增颗粒。第二轮模拟发射侧风修正频率，泵出口油样出现一粒铝硅薄屑；第三轮加入回收阶段的大角度动作，左侧作动器回路又捕捉到一粒铁铬尖屑。


    范围开始缩小：铝屑可能来自泵，铁屑更接近左侧作动器或其控制阀。七粒碎屑不是一个故障简单崩出，而像两处轻微磨损同时被第二次任务放大。


    财务表上刚写下复用成本下降三成，拆检白板却多了两枚黄标。周野没有觉得前面的经济结论被推翻。复用真正的价值，本来就包括把飞后证据带回来，让第三次飞行建立在看得见的磨损上。


    显微镜旁，最大那粒铁铬碎屑被翻到背面，露出一排间距几乎相等的细纹。梁师傅看了许久：“这不是一下崩的，是每次动作都蹭一点。找到细纹间距，就能对上它在哪儿走路。”


    拆检人员立刻去查阀芯行程与作动器密封环节距。七粒银屑已经不再只是“有金属”，它们开始像七封没有署名的信，等团队从纹路里认出寄件人。