第六支路压力保持在四点五兆帕，流量却降为零。


    胶团被脉冲压进一处弯头，像湿布塞进细管。继续升压只会把它压得更紧，最终可能撑裂藏在刀盘内部的软管。


    林浩根据管线图计算堵点位置。压力波从入口发出，反射回来用了零点零八秒，换算距离约十九米，正好对应刀盘中心的一只回转接头。


    回转接头另一侧没有人工入口，却与刀盘内原有的排脂通道相连。若能从排脂端建立负压，入口端再给短脉冲，就能让堵塞物向反方向松动，而不是继续往弯头深处挤。


    普通真空泵抽的是空气，对黏稠润滑脂几乎没有作用。团队把废旧混凝土注浆泵改成往复式抽吸装置，在排脂端形成可控负压；泵腔前增加透明捕集筒，防止污染物进入设备。


    第一次抽吸，压力只下降零点二兆帕，堵点没有移动。


    第二次在入口端同步施加反向脉冲，回转接头里传出一声闷响，捕集筒仍然空着。


    第三次，林浩把脉冲宽度从零点五秒缩到零点一二秒。短脉冲峰值相同，总能量更小，更像不断晃动瓶塞，而不是一口气把它压死。


    第七个脉冲后，一条黑色细线进入透明筒。


    林浩没有立即加大抽吸，而是保持同样节奏。堵塞物刚开始移动时，突然升压可能把胶团拉断，残片继续留在弯头后方。入口压力、出口负压与捕集筒重量三条曲线同时变化，确认整团污染物正在完整位移。


    紧接着，一团拇指大小的胶状物被完整吸出，重量十二点四克。它里面还裹着两粒金属碎屑，正是碎屑让胶团卡在弯头处形成骨架。


    第六支路恢复流动。


    但恢复流动不等于恢复计量。团队将规定体积的新脂打入，每个出口分别称重。十二条主要支路里，最大流量偏差达到百分之二十八，第六支路仍比平均值低百分之十一。


    旧系统只在总管装一只压力表，无法长期发现这种偏差。


    林浩为每个分配单元增加一次行程确认，再利用支路压降估算实际流量。直接装十二只高精度流量计容易被稠脂堵塞，行程与压降组合更适合低速间歇润滑。


    控制逻辑也被改写。总管升压只代表润滑循环开始；所有计量活塞完成规定行程，且各支路压降落入窗口，才算一次有效润滑。任何支路连续两次异常，盾构机必须降载，不能等轴承温度升高才报警。


    每条支路还建立自己的基准，不强求十二条曲线长得完全一样。管长、弯头数量和高度差不同，正常压降本就有差异；系统关注的是同一支路相对自身基线的变化，避免为了整齐把真实差别误报成故障。


    混脂问题从源头封住。项目仓库按增稠体系重新分区，补脂接口使用不同机械编码，不兼容的油枪无法插入。临时替代必须先做相容性试验，供应商一句“指标接近”不能再代替现场验证。


    整套管路冲洗持续十二小时。捕集器共收集到一百八十七克胶团和四十二克金属颗粒，其中大部分来自第六、第七承载区。


    新润滑脂置换完成后，主轴承在临时支撑下低速旋转。十二条主要支路出脂量偏差缩小到百分之四，修复区油膜温度与完好区域相差不到一摄氏度。


    周野要求做一次故障注入。他们人为限制第九支路流量，旧系统仍显示总管压力正常，新逻辑在第二个润滑周期就标记第九活塞行程不足，并自动将主驱动转速限制在每分钟零点二转。


    保护真正盯住了滚子有没有吃到油。


    连续六小时低速磨合后，油样铁磁颗粒没有增加。第六组滚子的声发射信号从原来的突发尖峰变成均匀脉冲，说明它恢复滚动，没有继续拖滑。


    物理修复与润滑根因都已处理，下一步是恢复泥水舱压力并让刀盘带载。


    高成却发现一项数据正在变坏。


    备用密封偏摆从零点一六毫米缓慢升到零点二一毫米。主轴承圆度没有变化，千斤顶载荷也稳定，偏摆却每小时增加约零点零一毫米。


    侧移量只有激光靶能看见，每小时不到头发丝粗细；可累积六小时后，密封唇口就会从安全带滑向磨损边缘，而且变化不会触发常规报警阈值。


    检查密封腔压力，外侧三点二巴，内侧保护气压按程序保持高出零点二巴。压力差没有异常。


    林浩将偏摆方向画到盾构姿态图上，箭头没有指向修复区，而是始终朝江水上游侧。


    同一时间，江面水位已经上涨四十厘米。


    内圈没有继续下沉，整个盾构机却在软硬地层交界上发生了极慢的侧移。


    主轴承修好了，四千吨盾体正在把密封推向极限。