九十六兆帕。


    相当于每平方厘米承受近一吨压力。


    周野手里的钛合金圆筒只有保温杯大小，却要在这种压力下保护十二节锂电芯和一套管理电路。


    万米无人潜航器一共装有三千七百个电池筒。


    它们分散在两侧电池舱中，任何一个失效，都可能让海水瞬间压入内部。


    海水不会像漏水的水龙头一样慢慢渗进来。


    高压环境下，一道几十微米的裂纹会在毫秒内扩展。筒壁向内塌陷，电芯被挤碎，短路产生的热量又可能点燃相邻模块。


    研究所的压力试验舱里，三个失效样品摆成一排。


    第一个在相当于九千六百米深度时出现氦泄漏。


    第二个没有明显泄漏，却在保压两小时后突然失压。


    第三个完成测试，拆开后才在端盖焊缝旁发现半圈细纹。


    “三千七百个全有问题？”陈大川问。


    电池负责人韩启明摇头：“目前抽检一百二十个，七个异常。按这个比例，至少两百个有风险。”


    “抽检为什么现在才发现？”


    “出厂试验压力是一百零五兆帕，全部通过。”


    周野看向压力曲线。


    出厂测试只保压十分钟。


    海沟任务却要在九千米以下连续工作四十八小时，还要经历下潜、上浮和再次下潜。一次高压合格，不代表几十次压力循环后仍然完整。


    裂纹集中在电子束焊缝外侧三到六毫米。


    研究所最初把责任指向焊接机。


    他们重新校准束流并提高真空度，新样品压力循环后仍在相同位置出现暗线。


    同一台焊机加工另一批原材料却完全正常。


    这说明焊接只是让隐患显现，并不是隐患从无到有的起点。


    焊缝本身没有气孔，成分也合格。


    真正开裂的是看起来完好的母材。


    梁师傅拿起放大镜：“焊口没坏，旁边先裂。这就像门锁好好的，墙让人连门一起推走了。”


    研究所曾尝试加厚筒壁。


    厚度从四毫米提高到五点五毫米，静压强度增加，循环裂纹反而更多。


    筒壁越厚，电子束焊接时内外温差越大，热影响区残余拉应力也越高。


    简单堆材料并不能解决。


    周野让人把一只未使用的新筒沿轴向剖开。


    金相图中，焊缝附近出现一条颜色稍深的带状区域。晶粒没有明显粗化，却有细小氢化物沿轧制方向排列。


    钛合金酸洗后若没有彻底除氢，少量氢会留在材料内部。


    团队用热脱附仪加热三种样品。


    失效筒出现明显氢峰，裂纹附近含量是正常区域的四倍。


    材料牌号、强度和硬度全部合格，只有常规验收从未测量的氢暴露了差异。


    常温下，它们不一定造成裂纹。


    电子束焊接的热循环让氢重新聚集，高压变形又在每次下潜时反复拉扯热影响区。氢化物像一排埋在金属里的玻璃片，最终沿同一方向连接成裂纹。


    问题不只在焊接。


    它从筒体成形前的酸洗环节就开始了。


    韩启明脸色难看：“现有三千七百个筒已经全部焊完。重新生产至少五个月，科考窗口三个月后关闭。”


    更换材料来不及。


    重新焊接会把氢和残余应力再折腾一次。


    他们必须先从三千七百个外观完全相同的筒中，找出真正危险的那些。


    现有氦检只能发现已经贯通的裂纹。


    大多数隐患还藏在金属内部。


    超声探头受圆筒曲率影响，焊缝回波会盖住几百微米的早期裂纹。


    荧光渗透也看不见内部氢化物。


    周野要求检测方法必须不拆端盖、不损伤密封面，并能在一分钟内完成，否则三千七百只根本赶不上三个月后的任务。


    x射线能看气孔，却不擅长识别与射线方向平行的闭合裂纹。


    周野把一只筒放进温控箱，先降到零下二十度，再用线圈对焊缝附近进行一秒感应加热。


    完整金属导热均匀。


    若内部存在裂纹，热流会在裂纹边缘绕行，表面红外图像将出现极小温差。


    第一只合格筒，温度环平滑扩散。


    第二只已知缺陷筒，焊缝外侧出现一道弯曲冷线。


    第三只待检筒，红外图像没有冷线。


    可当感应频率提高后，另一侧突然出现两个暗点。


    不是裂纹。


    是材料内部成串的氢化物。


    它们尚未连成裂纹，却可能在下一次压力循环中一起张开。


    改变加热频率后，团队看见了氢化物在筒壁深度方向的分布。


    三千七百个电池筒，需要筛出的不只是已经坏的。


    还包括那些正在排队开裂的。