感应热成像能看见裂纹，也能看见部分氢化物聚集。


    但两者在红外图上都表现为暗线或暗点。


    若把所有暗区样品报废，三千七百个筒中可能有一千多个无法使用。


    若只挑出连续裂纹，那些即将连成裂纹的氢化物又会被放过。


    周野需要给每个电池筒判断的不只是“好”与“坏”。


    而是剩余寿命。


    一只存在少量氢化物的圆筒，若裂纹十年后才出现，对本次任务并不构成危险。


    另一只表面无缺陷，却可能在第三次下潜时开裂。简单贴成“不合格”会掩盖优先级。


    团队给每只筒建立风险曲线：当前缺陷尺寸、暗区增长速度、所在批次氢含量和计划压力循环共同决定等级。


    团队从同批材料中取出三十个试样，分别进行五次、二十次、五十次和一百次压力循环。


    每完成一组循环，便重新拍摄热图。


    普通加工纹理产生的暗区位置稳定，强度不变。


    氢化物聚集区会随着压力循环逐渐变长。


    真正裂纹出现后，升温和降温阶段的图像还会产生方向相反的热流延迟。


    周野把这三种特征分开。


    稳定暗区是材料纹理。


    缓慢增长的是高风险氢化物。


    冷热反向响应的，已经形成裂纹。


    第一条自动检测线搭建完成。


    机械手抓取圆筒，冷却、感应加热、红外扫描和旋转复测全部用时四十七秒。


    检测三千七百个，连续运行不到三天。


    检测线还故意把十只已知样本随机混入每五百只产品中。


    机械手和操作员都不知道答案。标准缺陷若被漏检，过去五百只全部复查。


    第一班曾因红外镜头沾上一层极薄冷凝水，漏掉一只零点四毫米缺陷。系统根据标准样本立即停线，没有让错误判定继续积累。


    问题出在端盖内部。


    筒体表面能直接拍摄，端盖与螺纹连接处却被结构遮挡。二十七号样品热图完全正常，在压力复验中却于八十兆帕开始泄漏。


    拆开后，裂纹藏在端盖内侧圆角。


    红外相机看不见那里。


    “把端盖全拆下来检测？”韩启明问。


    每次拆装都会损伤高压密封面，还可能把原本合格的筒变成不合格。


    周野让检测线在感应加热后立即对筒体施加极小轴向振动。


    端盖内侧有裂纹时，局部刚度下降，圆筒像一只音叉，某几个振动频率会发生偏移。


    单靠声音无法定位。


    与外部热图结合后，却能判断“表面没有异常、内部刚度却下降”的隐藏缺陷。


    二十七号样品的第六阶振型比合格件低百分之一点三。


    裂纹只有零点六毫米。


    再小的缺陷不会影响振型，现有压力循环也不足以让它在任务期内扩展。


    阈值不是拍脑袋划出的一条红线。


    研究人员将不同裂纹样品压到失效，再反推五十次下潜后的安全余量。


    每一级都留有两倍于任务周期的余量。


    无法明确归类的十一只筒没有被算法强行给出答案，而是进入人工复核。机器可以提高速度，却不能把“不知道”伪装成“合格”。


    检测阈值由此确定。


    批量筛查开始。


    第一天，检测一千一百二十只。


    发现贯通裂纹十九只，未贯通裂纹四十七只，高风险氢化物一百零六只。


    第二天数据更糟。


    同一批酸洗日期的筒，风险率突然从百分之十二升到百分之三十一。


    生产记录显示，那天酸洗液浓度正常，时间正常，烘干温度也正常。


    唯一异常，是清洗用去离子水的电导率在下午短暂升高。


    水中多出的氯离子破坏了钛表面的钝化膜，使吸氢速度增加。


    报表只记录每班平均值。


    团队找来当天所有筒体的激光刻码时间。


    高风险样品恰好落在那四十分钟内，排除了焊机随机波动。


    生产线随即把“班平均”改成秒级原始数据永久关联到每只筒的编号。


    那次持续四十分钟的波动，被平均成了“合格”。


    梁师傅看着整齐的质量记录：“平均一天吃三碗饭，不代表你早上不会饿死。”


    生产负责人无话可说。


    三天后，三千七百个电池筒全部完成分级。


    安全级两千八百九十一只。


    可通过低温除氢恢复的四百三十六只。


    已有微裂纹、必须修复的三百二十一只。


    剩余五十二只裂纹超过极限，只能报废。


    安全筒加上可除氢筒，数量仍不足整艇配置。


    至少二百六十九只带裂纹筒必须重新回到九千六百米深海。


    接下来要做的，不是找出裂纹。


    而是让裂纹在一百兆帕压力下永远张不开。