聚变装置需要的电流不是慢慢升起来的。


    点火瞬间，磁体、电源和加热系统会在几秒内索取巨大能量。


    电网无法承受这样的脉冲。


    基地用四组大型飞轮储能机，把电能提前存进高速旋转的转子。实验开始时，飞轮减速，动能通过发电机释放成电流。


    其中三组正常。


    四组飞轮并非简单互为备用。


    它们分别承担不同放电阶段，前三组的能量无法临时转给第四组。


    少一组不是少四分之一性能，而是整个脉冲在特定时刻断掉一环。


    第四组飞轮重一百二十吨，直径十六米，是脉冲末段维持等离子体控制的关键设备。


    没有它，点火也能开始，却会在最需要稳定的时刻失去控制电流。


    周野进入飞轮真空舱时，转子已经完全停稳。


    轮缘由高强度马氏体钢分段锻造，再通过大型螺栓与辐板连接。七条微裂纹都位于轮缘内侧，最长一点八毫米。


    检测团队用磁粉、超声和涡流三种方法复核。


    磁粉看开口，超声测深度，涡流确认裂纹边缘仍在活动。


    静止时，它们连指甲划痕都算不上。


    每分钟三千六百转时，轮缘线速度超过三千米每秒。


    巨大的离心力会让裂纹尖端应力成倍放大。一块几公斤的轮缘碎片若脱离，足以穿透真空舱防护层。


    更可怕的是转子不平衡。


    一百二十吨质量以每秒六十圈旋转，质心只偏一毫米，轴承承受的周期载荷便可能达到数十吨。


    基地已经把转速限制在八百转。


    五天后的实验需要至少三千四百转。


    “裂纹什么时候出现的？”周野问。


    飞轮总工罗振岳调出记录。


    三个月前超声检测完全正常。


    上周完成一次两千八百转试验后，振动略有增加。停机复查发现第一条裂纹，扩大检测范围后又找到六条。


    裂纹都在同一圈深度，却分布于四块轮缘锻件。


    不像单个材料缺陷。


    四块锻件来自不同炉次，却在同一半径开裂，也排除了某一炉钢存在集中夹杂。


    裂纹与制动热斑高度重合，材料批次只决定伤得快慢。


    周野检查转子最近一年的启停数据。


    飞轮并不长期满速运行。


    每次实验前加速，结束后减速。正常减速需要把剩余能量回馈电网，大约四十分钟。


    两个月前一次电网故障，飞轮使用机械应急制动，在九分钟内从两千六百转降到零。


    制动器位于轮缘内侧。


    历史温度传感器装在外圈，最高只记录到一百二十度。


    周野反算出内侧接触面可能超过三百八十度，外圈传感器却来不及响应。


    一只位置正确却响应太慢的传感器，让极端事件在报告里消失了。


    摩擦热让内圈温度迅速升高，外圈仍然较冷。转子表层被热膨胀推向外侧，冷却后又留下环向拉应力。


    七条裂纹正好位于温度梯度最大区域。


    “应急制动参数符合设计。”罗振岳说。


    “设计假设轮缘材料完全一致。”周野指向四块锻件交界，“实际每块钢的热扩散速度略有差别。温度相同，不代表内部热应力相同。”


    梁师傅摸了摸已经冷却的制动环。


    “九分钟刹住一百二十吨，你们这是拿刹车当炼钢炉。”


    罗振岳无奈：“不刹，电网失电后磁轴承和真空系统撑不了四十分钟。”


    应急制动不是错误。


    真正的问题，是转子经历一次极端热冲击后，仍按普通状态继续使用。


    现有七条裂纹可以磨除。


    但轮缘内圈去掉材料会破坏动平衡，也无法消除更深处尚未张开的残余应力区。


    周野让检测团队先不追裂纹。


    他在轮缘不同深度布置激光超声，通过声速微小变化反演残余应力。


    结果显示，七条裂纹外还有一圈长达二十七米的高拉应力带。


    那里暂时没有缺陷。


    只要飞轮再次高速旋转，任何夹杂或加工纹路都可能成为第八条裂纹。


    五天时间，他们不只要补好七条伤口。


    还要把二十七米轮缘中看不见的“撕裂力”拿掉。


    安全团队给出硬条件。


    任何现场处理不能降低轮缘名义强度，不能把转子温度升高超过二十度，也不能依赖点火当天的主动控制掩盖结构缺陷。


    飞轮必须在控制系统失效后仍然具备安全减速余量。


    换句话说，修复后的转子不能靠磁轴承拼命拉住，才表现得像一台好机器。


    传统整体回火需要把百吨转子送入大型热处理炉。


    拆装、加热和重新动平衡至少三个月。


    距离点火，只剩一百一十七小时。