八米级铝合金铸锭重达数十吨。


    它的表面温度改变很快，核心温度却要经过数小时才会跟上。


    十二支热电偶中只有一支低九度，可能是传感器接触不良，也可能是真实冷区。


    若是仪表故障，调整加热会把原本正常的位置烧过头。


    若是真实冷区却当成仪表故障，锻造时冷侧变形抗力更大，金属会偏向热侧流动。


    周野没有先换热电偶。


    铸锭正在高温炉内，停炉开门会破坏十六小时均热过程。


    他比较低温点附近炉壁热像、循环风机电流和另外两支相邻热电偶。


    炉壁温度正常。


    相邻测点只低两度。


    异常集中在铸锭侧面一小片区域。


    热电偶大概率没有撒谎。


    他们还利用炉门观察孔做了红外比色测温。它不依赖热电偶接触，虽然绝对温度误差较大，却同样看见低温区域，第二种方法再次证实冷区存在。


    循环热风进入炉膛后，应沿铸锭两侧对称流动。


    低温位置前方恰好有一只临时支撑架。第一块铸锭报废后，工作人员为防止第二块搬运碰伤，加装了一块隔热垫。


    隔热垫宽度只有二十厘米，却改变了局部气流。


    热风绕开铸锭表面，在后方形成低速涡区。


    邵国峰要立刻提高对应加热器功率。


    周野阻止了他。


    铸锭表面温度可以很快升高，内部冷区却不会立刻消失。局部猛加热会让表面先超过工艺上限，形成看不见的过烧组织。


    真正需要调整的是气流，不是温度设定值。


    计算流体模型显示，隔热垫后方热风速度只有主流的百分之十八。即便加热器提高功率，大部分热量仍会从旁边绕走，留下表热芯冷的危险状态。


    炉门不能打开。


    他们通过炉外执行机构改变两组导流叶片角度，让更多热风沿铸锭低温侧通过。同时降低正对表面的加热器功率，避免热风刚到就把表面烤过头。


    像给一口大锅换搅拌方向。


    不是把某处火开得更猛。


    半小时后，低温差从九度缩到六度。


    两小时后，缩到三度。


    铸锭核心温度模型显示，内部差异仍有五度。


    模型不是只凭表面温度猜测。铸锭升温早期的热电偶响应给出了材料实际导热参数，炉内风速又提供边界条件。声速测温稍后会验证核心预测，二者差异超过两度就继续均热。


    他们延长均热两小时，让表面与核心重新接近平衡。


    十二支热电偶最终差异小于一点五度。


    低温区域的升温速度也与其他位置重新一致，不再只是某一个时刻恰好读数相同。


    超声声速测温从铸锭外部穿过核心，给出的内部最大温差为两点一度。


    进入锻造允许范围。


    邵国峰仍让炉温保持三十分钟，观察十二点温差是否反弹。导流叶片角度固定后，各点继续稳定，没有出现“刚调好就送出”的短暂假均匀。


    第二天清晨，炉门打开。


    铸锭由巨型操作机夹持，转运到十万吨压机下方。


    转运过程只有十七分钟。


    操作机路线提前清空，备用电源和第二套夹持液压同时就绪。数十吨高温铸锭一旦停在半路，表面温度会以每分钟数度下降，没有时间现场修车。


    超过时间，表面降温会改变金属流动。


    操作机每转动铸锭一次，热像系统就更新一圈温度地图。低温侧始终处在模型预计范围，没有再次扩大。


    模具闭合。


    十二只主缸开始建立压力。


    三万吨。


    六万吨。


    七号、九号缸的探测波自动识别冷机摩擦。


    实际出力差保持在一百吨以内。


    九万吨。


    活动横梁倾斜零点零三毫米。


    九万六千吨。


    立柱应变反算显示十二缸实际出力最大差异八十六吨，冷机补偿与模拟结果一致。模具四角接触压力也保持对称。


    第一次压下量达到工艺目标。


    横梁保持水平。


    铸锭却没有直接成环。


    模锻需要多次压制与旋转，让金属逐步充满环形模腔。


    操作机夹住铸锭，准备旋转三十度进入第二次压制。


    就在夹钳抬起时，热像屏上出现一道亮带。


    铸锭内圈局部温度突然比周围高十四度。


    不是炉子造成的。


    第一次压制中，那一段金属发生了异常剧烈塑性变形，机械能正在转化成热量。


    热量出现的位置就是金属流动最激烈的位置。接下来不只要减小压下量，还要改变旋转角度，让下一锤避开已经形成的应变集中带。


    若继续按原角度压第二次，亮带位置可能产生折叠裂纹。