内圈亮带长一点六米，最宽二十二厘米。


    温度高十四度仍未超过铝合金工艺上限。


    但热量来得不正常。


    金属塑性变形本来就会发热。


    若各处变形均匀，温升也应沿圆周平滑分布。现在只有一段形成亮带，说明那里承担了过多剪切变形。


    热像仪本身可能被新鲜润滑剂反光欺骗。


    团队立即用两种波段复测，并根据铝合金表面发射率修正。两套读数只差一点三度，亮带位置也完全重合。


    这十四度不是镜头看见的假光。


    邵国峰要求停机检查模具。


    上模表面没有异物。


    润滑剂喷涂厚度也合格。


    铸锭初始温度已经均匀。


    周野查看第一次压制时的操作机夹持力。


    十万吨压力下降时，操作机不能完全松开铸锭，否则巨型坯料会在模具里失去定位。


    它要保留很小夹持力，允许金属向四周流动。


    这一次，靠近亮带一侧的夹钳力比设定值高百分之六。


    操作机压力表没有异常，是因为夹钳连杆在受热后也产生了尺寸变化。压力、密封摩擦和连杆几何共同把实际力推高，单独校准油压无法发现。


    不是控制器指令错误。


    夹钳液压缸在高温辐射下升温，密封摩擦下降，实际夹持力比压力表换算值更大。


    一边被多拽住一点，金属流动受到限制，剪切便集中在内圈形成亮带。


    火箭环还没有裂。


    超声快速扫描显示亮带内部没有开口缺陷。


    表面涡流检测也没有发现折叠入口。两种检测都只能证明“现在还没裂”，不能证明按原工艺继续压下去也不会裂。


    晶粒却已经被过度拉长。


    若第二次压制仍在同一方向叠加变形，长晶粒会折回自身，形成折叠。


    第二块铸锭无法重来。


    他们必须改变后续旋转与压下顺序，把第一次过量变形分散回圆周。


    传统工艺每次旋转三十度，十二次完成一圈。


    周野把亮带所在位置标为零度。


    第二次不转三十度。


    而是先转到对侧一百八十度，让尚未充分变形的区域承担下一次主要压下量。


    第三次转九十度。


    第四次转二百七十度。


    先以十字顺序建立四个均匀基准区，再填补中间角度。


    工艺团队用有限元模型快速回放第一锤，再把十字顺序代入。预测最大剪切应变从原方案的二点一降到一点四，且不再集中于同一圆弧。


    像拧一圈轮胎螺栓，不能按顺时针一个接一个拧死，要先对角均匀吃力。


    同时，操作机夹钳由压力控制改成实际力控制。


    夹钳臂上增加高温应变测量，热辐射改变密封摩擦时，控制器自动降低油压，保持真正夹持力不变。


    第二次压制开始。


    压制前，夹钳应变测量先做零点校准。高温辐射使传感器本体也会漂移，系统用两只不受力补偿片扣除热漂，避免把温度变化误当夹持力。


    对侧温升十二度。


    在模型范围内。


    原亮带只升两度，没有继续过量变形。


    第三次、第四次完成。


    四个方向塑性应变逐步接近。


    操作机夹持力最大差异降到百分之一以内，压机横梁倾斜仍保持零点零三毫米。材料、操作机和压机三条控制链没有互相打架。


    热像图从一条孤立亮带变成四片均匀区域。


    接下来填补四十五度、九十度之间的空隙。


    每次压下量不再完全相同。


    每一个零点几毫米调整都先通过体积守恒检查。多压区域增加的金属流量必须能在相邻模腔容纳，否则修正圆周应变的同时会在厚度方向挤出新的折叠。


    哪里前期应变少，多压零点三毫米。


    哪里已经接近目标，少压零点二毫米。


    十万吨总力依旧巨大，真正决定内部流线的却是这些不到半毫米差异。


    第八次压制后，铸锭已经形成完整环状。


    每次旋转完成后，操作机都短暂卸掉夹持力，再由独立视觉标记确认真实角度。不能让夹钳打滑半度，把精心设计的顺序变成另一套工艺。


    在线超声没有裂纹。


    横梁最大倾斜零点零三毫米。


    圆度初测为一点四毫米。


    距离一点二毫米要求还差零点二。


    最后四次精整压制本应把误差压下去。


    可七号主缸的探测波突然显示，内泄漏比上一轮增加百分之十八。


    密封没有外漏。


    主缸实际出力却开始下降。


    七号缸不能退出，剩余十一只主缸也无法替它承受全部偏载。控制器只能一边降额，一边重新分配每一锤的压下速度。


    铝环温度窗口只剩四十分钟。