弱反射沿内圈断断续续延伸一点九米。


    它没有形成连续平面。


    回波幅度也只有报废标准的一半。


    可位置与第一次压制的十四度亮带重合，没人敢把它当成普通组织噪声。


    如果是折叠，金属表层在塑性流动中翻卷到内部，两侧看似压合，实际上没有形成完整冶金结合。后续机加工可能把表面切得光亮，裂纹仍藏在承力截面里。


    如果只是晶粒流线转向，超声同样会发生散射，却不影响强度。


    第二块铸锭已经用掉。


    判断错误没有第三次机会。


    质量负责人把锻件状态锁定，任何人不得先进行机加工“看看里面”。一旦切削改变表面与残余应力，后续检测再也无法还原出模时的真实状态。


    邵国峰提出从反射区取一块试样。


    八米整体环的加工余量有限。


    在内圈钻取试样会切断完整流线，而且取到的位置未必正好覆盖那道潜在折叠。


    周野先改变超声入射角。


    真实裂纹像一面很薄的镜子，只在声束接近垂直时产生强回波，角度偏离后会迅速变弱。


    晶粒散射没有清晰平面，随角度变化更平缓。


    零度入射，弱反射出现。


    偏转五度，幅度下降百分之十五。


    偏转十度，仍保留百分之六十。


    不像平面裂纹。


    团队又让探头从环件轴向和径向分别入射。若是折叠，两套路径应在同一空间坐标交会；实际反射随晶粒方向转动，没有固定的裂纹交点。


    再改变频率。


    高频波对微小裂纹更敏感。


    若是折叠，高频反射应增强。


    实际频率提高后，回波反而变得分散，像从一群方向不同的晶粒上同时返回。


    证据倾向组织变化。


    三名无损检测人员分别标出反射边界，重合率超过百分之九十。若只是偶然耦合不良，边界不会在不同探头和不同人员手中重复出现。


    但第一次亮带确实产生了过量剪切，必须确认晶粒没有形成局部脆弱带。


    周野调取压制全过程的温度和应变模型。


    亮带最高温升十四度，未超过再结晶敏感上限。


    后续对角压制让该区域继续发生小幅变形，原本被拉长的晶粒逐步旋转并细化。


    这会形成一圈不同于周围的流线转向区，正好解释断续散射。


    为了独立验证，团队在第一件报废环上复现同样的多频扫描。


    报废环没有十四度亮带，却因横梁倾斜形成另一种偏流。


    对应区域也出现类似弱反射。


    切开后，那里没有裂纹，只有晶粒方向变化。


    第一件报废环虽然尺寸不合格，却在这一刻成了最有价值的对照样本。它让团队可以把类似黑线真正剖开，而不用伤害唯一合格候选件。


    检测方法得到实物对照。


    对照环切片还进行了染色渗透与显微观察，确认晶界连续，没有被氧化膜隔开。它不仅“肉眼没裂”，而是真正不存在折叠界面。


    第二件火箭环继续冷却。


    十二小时，圆度一点一五毫米。


    十八小时，一点一九毫米。


    二十四小时，一点二一毫米。


    比一点二毫米要求多零点零一。


    现场气氛再次凝固。


    测量系统的不确定度为正负零点零三毫米。


    从标准判定看，它可能合格，也可能不合格。


    不能挑一个有利读数宣布成功。


    三套测量人员互相不知道对方结果，测量程序和支撑点也提前封存。最终读数若仍然互相矛盾，锻件只能继续隔离，不能用平均数把问题抹平。


    周野让环件旋转九十度，用第二套激光圆度仪重新测量。


    支撑点也全部更换位置，排除环件自重与工装变形。


    第一次一点一八毫米。


    第二次一点一九。


    第三次一点一八。


    原来的一点二一来自一只支撑滚轮温度偏高，滚轮直径膨胀了零点零二毫米。


    修正并更换支撑后，最终圆度确定为一点一八毫米。


    测量室温度被稳定在标准范围，环件也静置到内外温差小于零点五度，避免刚换支撑就因温度变化得到另一个数字。


    多频超声未发现折叠裂纹。


    取自加工余量边缘的微型金相样证实，晶粒流线连续，只在亮带区域发生平滑转向。


    第二件八米级整体环通过锻造验收。


    拉伸、断裂韧性和超声抽检结果随后全部进入火箭结构材料数据库。亮带区域被列为加工后的重点复查位置，验收通过不等于后续可以忘记它曾经经历过什么。


    可这还不是任务结束。


    七号主缸内泄漏已经被临时冷却控制，九号密封的静摩擦也仍高于正常值。


    火箭环救回来了。


    十万吨压机却没有真正修好。


    下一件更大的九米级锻件，已经排在两个月后。


    那时不能再靠一套临时换热器守着七号缸。