推进轴中心有一条直径二百毫米的油孔。


    它贯穿大部分轴长，用于输送润滑油和减轻重量。


    内窥镜在二十一米处拍到一条黑线。


    黑线沿孔壁呈螺旋状延伸一点八米，绕圆周近半圈。


    如果是裂纹，它的方向与推进轴工作扭矩造成的最大剪应力接近。


    极可能来自三年前那次冰载冲击。


    表面校直合格，内部裂纹仍会让整根轴无法服役。


    黑线宽度不到零点二毫米。


    内窥镜镜头上有油膜，光照角度变化也能形成类似阴影。


    团队先用清洗头沿油孔进入。


    三十五米深孔不能倒入大量溶剂。


    残液若留在孔底，后续运行会污染润滑油。清洗头一边喷少量专用液，一边用相邻吸口立即回收，并通过回收量核对有没有液体遗留。


    清洗后，黑线仍在。


    颜色从黑变成灰白。


    它不是油污。


    涡流探头进入油孔。


    若表面存在开口裂纹，电流路径会被切断，信号产生明显相位变化。


    探头经过黑线时幅度上升，相位却变化很小。


    更像材料硬度或磁导率变化。


    周野让探头反向走一遍。


    第一次从孔口向内，信号峰在二十一点三米。


    第二次从内向外，峰值位置差了十二毫米。


    不是缺陷移动。


    是长电缆在孔内发生扭转，探头方位角没有按编码器记录值变化。


    要判断螺旋线，必须知道探头在三十五米深处朝哪儿。


    团队给探头增加惯性测量单元与磁场标记。


    惯性单元会随时间漂移。


    机器人在深孔里走得越久，角度累计误差越大。外部磁标记相当于沿三十五米路线布置的里程碑，但磁场穿过厚钢后会变弱，还可能被船坞焊机干扰。


    每个标记使用不同频率编码，探头同时读取强度和节奏。只有节奏匹配，才把它当成真实路标；单纯强磁干扰不会改变定位。


    孔口还设置一只光学编码环，记录电缆自身扭转。探头姿态、外部磁标记和电缆扭角三组数据互相校验，任何两组差异超过零点二度，扫描自动暂停。


    可钢轴本身会扰乱地磁，普通电子罗盘无法使用。


    他们在轴外每隔两米布置一圈低频磁标记，探头通过时读取人工磁场方向，重新校正自身方位。


    第三次扫描，螺旋线空间位置稳定。


    为了确认高硬度层是否连续，涡流探头沿黑线两侧各偏移一毫米平行扫描。异常只在中央轨迹最强，向两侧迅速衰减，边界与旧喷头螺旋退出宽度一致。


    若是扭转载荷造成的裂纹，信号不会如此均匀地保持固定宽度，也不会在一点八米末端平滑消失。


    相位仍不符合开口裂纹。


    超声从轴外向油孔方向聚焦。


    黑线下方没有裂纹尖端回波。


    却有一层约零点六毫米深的高硬度区域。


    船厂调出历年维护记录。


    五年前，油孔曾进行化学清洗。


    清洗喷头在二十一米处短暂停留，随后被拉出。若药液浓度或温度偏高，可能在孔壁形成一条沿喷头旋转轨迹分布的腐蚀变质带。


    螺旋形状正好对应喷头旋转退出路径。


    黑线不是裂纹。


    但高硬度层可能含有氢脆和微小腐蚀坑。


    周野让微型轮廓仪沿黑线扫描。


    最深腐蚀坑零点四五毫米。


    孔壁允许修磨量只有零点八毫米。


    若简单把整圈孔壁扩大，三十五米油孔的同轴度难以保证，也会减少轴心承载面积。


    只能局部修复。


    爬行机器人携带微型磨头进入二十一米位置。


    它必须沿螺旋轨迹去除高硬脆层，同时不碰旁边完好孔壁。


    在外表机加工，刀具偏零点一毫米还能重测。


    在三十五米深孔里，机器人一旦失去方位，可能把螺旋线磨成一片宽槽。


    周野用刚才的外部磁标记为机器人建立“地下路标”。


    每经过一个标记，它都校正里程和角度。


    磨头先做空走。


    最大轨迹误差零点一三毫米。


    允许值零点一毫米。


    还差零点零三。


    误差来自轴身刚完成校直后仍在缓慢释放应力，油孔空间位置每小时变化几微米。


    修复窗口里，这点变化会积累到超限。


    机器人必须一边走，一边重新认识这条正在轻微变化的螺旋线。


    周野把修复分成十厘米一个独立坐标段。机器人不继承上一段的绝对位置，而是在每段开头重新扫描黑线边缘，避免一处零点零几毫米误差沿一点八米不断累积。


    每段完成后留下数字化表面图，若后续冲刷试验出现颗粒，可以追溯它来自哪一层沉积、哪一段轨迹。