质量中心没有明显变化。


    旋转中心却因轴线校直发生移动。


    推进轴原来带着近三毫米弯曲服役，制造时的平衡块和多年磨损都围绕旧旋转状态形成。


    现在轴身变直，某些轴颈的几何中心、质量中心与临时轴承中心重新组合，旧平衡关系被打破。


    这不是修错了。


    而是修直以后必须重新做的动态匹配。


    周野把六组临时轴承的油膜刚度纳入模型。


    轴颈并不直接贴在轴瓦上旋转。


    为了直接观察油膜中的轴心轨迹，每组临时轴承安装两只互成九十度的电涡流探头。它们不看轴承座振动，而是测轴颈与轴瓦之间的真实间隙。


    正常轨迹应是一只稳定小椭圆。


    第五支架的轨迹却随油温下降逐渐变扁，中心向门口方向移动四十微米。这个变化与后端相位漂移一一对应。


    当团队用加热后的润滑油把第五组温度提高五度，轨迹重新接近圆形，振动相位也回到原位置。油膜影响得到直接验证。


    中间隔着一层高压油膜。转速、油温和载荷变化都会让轴心在油膜中移动几十微米。


    第五支架附近油温比其他位置低五度。


    油黏度更高，轴心浮起位置不同，于是传感器看到旋转中心“跑了”。


    为什么只有第五支架油温低？


    它靠近船坞大门，冷风沿门缝吹入。


    轴承供油温度相同，回油散热却不同。


    临时系统没有像船上正式轴承那样处于封闭舱室。


    团队给六组轴承加装保温罩与独立油温控制。


    每组回油温度保持在同一目标，差异不超过零点五度。


    保温罩不能影响散热失控保护。


    每只罩体设置快速开启片，一旦轴承温度超过阈值，弹簧自动打开通风，同时控制器停止升速。为了平衡试验稳定而把真实过热藏住，比油温不一致更危险。


    第五支架轴心位置回到模型范围。


    原来后端试重效果差，不是试重角度完全错误，而是油膜条件在两次试验间变化。


    稳定温度后，他们重新做三组试重。


    每组重量、角度和转速都不同。


    通过振动响应反算两平面不平衡量。


    前平面需要修正十一点二公斤，角度一百三十六度。


    后平面需要七点八公斤，角度三百零四度。


    永久平衡块不能直接照试重重量安装。


    试重结果还包含测量误差。


    团队分别用三组不同重量试重求解，得到的前平面修正量相差零点四公斤，角度差两度。周野取三组方程的最小残差解，而不是挑振动最低的一次结果。


    平衡块加工后逐块称量，质量误差小于二十克；安装角度由轴身编码标记确认，不能靠卷尺沿圆周估算。


    试重位置半径不同，必须按“质量乘半径”换算。平衡块还要考虑未来正式轴承油膜与临时轴承的差异。


    周野让模型先把推进轴虚拟装回船上，代入正式轴承刚度。


    前平面修正变成九点六公斤。


    后平面六点九公斤。


    平衡块安装在原设计配重槽内。


    不钻孔、不焊接。


    楔形块由双螺栓锁住，并在外侧增加机械封盖。即使一只螺栓松动，平衡块也无法沿径向飞出。


    低速试验重新开始。


    二十转，最大振幅零点零五毫米。


    三十转，零点零六。


    四十转，零点零七。


    振动随转速平滑增加，没有新共振峰。


    船坞临时系统允许最高六十转。


    继续升速前，团队检查所有分载梁和深层拉杆。旋转载荷虽比校直静载小，却会反复循环，松动一只螺母便可能改变支架刚度。


    第五根拉杆预紧力下降百分之三。


    原因是昨天基础在校直后发生微小回弹。


    他们没有单独把第五根拧回原值。


    八根拉杆按对角顺序重新均衡，保持分载梁不翘曲。


    五十转。


    振幅零点零八。


    六十转。


    零点零八五毫米。


    低于零点零九毫米限值。


    轴向振动和扭转振动也进入允许范围。


    可停机后，前端平衡块附近传来轻微金属点击声。


    每隔十几秒响一次。


    检查发现平衡块螺栓没有松。


    声音来自机械封盖。


    封盖在旋转升温后比轴身多膨胀零点零七毫米，停机冷却时正一下一下收缩滑动。


    它不会脱落。


    却会在长期循环中磨损配重槽边缘。


    平衡修好了，防脱结构反而可能成为新磨屑源。


    声响虽小，传感器却能定位到配重槽边缘。停机后拆检发现一条宽两毫米的亮痕，证明封盖确实发生微动，并非金属冷却的正常声响。