拉力一百一十吨。


    断杆停在孔内九米位置。


    所有人以为最危险的十八米咬合区已经过去，没想到上半段还有一道台阶。


    激光扫描最初只测到孔中心偏移，没有发现台阶。因为台阶高度仅零点八毫米，正好被孔壁多年形成的氧化层遮住。


    正常螺杆表面光滑，零点八毫米根本构不成障碍。


    这根断杆却已经弯曲，抽出时一侧紧贴孔壁。杆身经过原咬合区后还带着几处凸起的黏着瘤，碰到台阶就像倒钩卡进槽里。


    继续硬拉，黏着瘤会把台阶撕成更深沟槽。


    周野让拉拔装置卸到十吨，只保留断杆不下滑。


    内窥镜从另一侧间隙下到卡点。


    画面显示，最大的黏着瘤高一点六毫米，长七十毫米。它已经越过台阶一半，向上拉会越来越紧，向下退又会重新经过八米弯孔。


    梁师傅看完说：“它不是出不来，是穿着带刺的鞋出不来。”


    必须在孔内磨掉凸起。


    常规磨头只能碰到靠近间隙的一面，断杆背面贴着孔壁，没有工作空间。


    周野设计了一只环抱式磨削器。


    两片半圆薄壳从间隙中分别下行，到达卡点后像手铐一样合拢。薄壳内侧布置柔性磨带，外侧装有低摩擦滚轮。磨带绕杆运动，滚轮则贴着孔壁承受反力。


    这样磨削力不会把杆继续压向孔壁。


    第一圈试转，磨削器上行了五毫米。


    不是设备失控。


    螺杆表面的黏着瘤呈斜向分布，磨带转动时像沿螺纹爬升。


    如果不限制，设备会撞上台阶。


    团队增加一根反扭矩牵引线，控制磨削器轴向位置。每转十圈停一次，检查金属去除量。


    一点六毫米凸起逐渐降到一毫米、零点五毫米、零点二毫米。


    不能磨到与母材完全齐平。


    内孔里无法精确判断边界，再多磨可能削弱螺杆本体。只要剩余凸起低于台阶与间隙允许值，就足够取出。


    周野让拉拔装置恢复二十吨。


    断杆向上移动十毫米。


    拉力升到三十吨。


    再移动二十毫米，拉力反而下降。


    黏着瘤越过台阶。


    断杆继续上升。


    每抽出一米，团队便用临时抱箍固定一次，防止十几米长杆在孔外失稳弯倒。


    抱箍也不能一次锁死。断杆离开孔口后会逐渐释放弯曲，每只抱箍都按顺序保留微小转动量。若最上面先夹紧，下面继续抽出的杆体会把弯矩全部传到孔口，二百多毫米粗的钢杆可能像撬棍一样崩伤中心体。团队每提升五百毫米便复测一次曲率，再同步调整三只抱箍角度，让杆体沿原有弯曲方向自然离孔。


    九米。


    六米。


    三米。


    最后一段离开孔口时，整根上段断杆明显向一侧弯曲。


    激光测得最大弯曲四点三毫米。


    断口也终于能近距离检查。


    表面有一圈平整暗区和一片粗糙亮区。暗区占截面的百分之六十八，是长期疲劳扩展；亮区才是高速试验中最后瞬断的部分。


    这根螺杆不是试验当天才出问题。


    裂纹在安装预紧阶段就已经存在。


    林浩对断口做磁粉和电子显微取样，在暗区起点发现一道极浅的车削刀痕。


    刀痕深度只有零点一九毫米。


    对二百二十毫米直径的螺杆来说，几乎可以忽略。


    可它位于螺纹过渡圆角，应力本来就高。更关键的是，刀痕方向与轴线近乎垂直，相当于在高强钢表面画了一条疲劳起跑线。


    原厂负责人脸色难看：“出厂检测为什么没发现？”


    常规磁粉检测能发现已形成的裂纹，却不会把一条符合表面粗糙度指标的加工纹路判成缺陷。


    问题不在某一次漏检。


    而在加工工艺允许了错误方向的刀纹。


    周野没有急着追责。


    转子上还有三十一根同批螺杆。


    如果它们都用同样工艺加工，十九号断裂就不是孤立事故。


    团队对其余螺杆过渡区做高灵敏度涡流检测。


    第一根正常。


    第二根正常。


    检测到第七根时，屏幕出现一道微弱相位变化。


    十一号螺杆表面没有可见裂纹。


    涡流却显示，在过渡圆角下方零点四毫米深处，存在一条长二十六毫米的早期疲劳裂纹。


    它还没有断。


    却已经开始走十九号螺杆走过的路。


    更糟的是，十一号螺杆目前仍承受着部分残余预紧力。