四根螺杆并排架在检修平台上。


    每根直径二百二十毫米，长度超过二十米，单根重量接近七吨。


    它们没有裂纹。


    真正需要去除的，只是过渡圆角表面最深零点六毫米的加工硬化层。


    听起来比修断杆简单得多。


    可螺杆的疲劳寿命，恰恰由这零点几毫米决定。


    车床能轻松切掉硬化层，却会重新留下环向刀纹。刀纹方向与拉应力垂直，十九号螺杆就是从这种纹路开始疲劳。


    手工抛磨能够改变纹理方向，却无法保证二十多米长螺杆的四处圆角尺寸一致。


    周野要做一台会沿轴向“梳理”钢材表面的机器人。


    机器人由两个半圆框架合拢在螺杆上，八只滚轮负责定位。磨头不绕圆周连续旋转，而是沿螺杆轴线往复运动；每完成一道纵向磨削，框架只转动两度，再磨下一道。


    最终纹理全部顺着受力方向。


    陈大川看着机器人像螃蟹一样抱住螺杆：“别人车圆，它在给钢棍梳头。”


    梁师傅调整滚轮：“梳顺了能多活十年，梳逆了早晚秃。”


    第一根试磨只进给零点一毫米。


    磨头走到圆角中部时，电流突然下降百分之十五。


    不是硬化层被磨完。


    而是圆角本身存在零点二毫米低洼。若机器人按固定位置继续走，低洼处几乎不接触，高处却会多磨。


    周野把位置控制改成恒力控制。


    磨头通过微型弹性臂贴住曲面，接触力保持不变，随原始轮廓上下浮动。激光位移计同时记录磨头轨迹，反推出每个角度的真实去除量。


    磨削粉尘被负压罩全部吸走。


    这些粉末不能留在表面。高强钢细粉一旦被滚轮压进刚磨出的纹理，会形成肉眼难见的嵌入物。


    第一轮结束，硬度扫描仍有三个区域偏高。


    最深处还剩零点二七毫米硬化层。


    第二轮只针对三个区域局部进给。


    机器人每走一趟，便用涡流检测确认硬化层边界。硬度异常逐渐缩小，直到所有测点回到母材范围。


    总去除量零点五八毫米。


    圆角半径变化却不能超过图纸下限。


    磨掉材料以后，周野没有用更小半径强行接回原尺寸，而是把过渡曲线向两侧延伸，形成更宽的复合圆弧。最低截面直径只减少零点三毫米，应力集中系数反而比原设计下降百分之六。


    原厂负责人拿着扫描报告看了很久。


    “尺寸和图纸不完全一样。”


    “图纸给的是一种合格形状，不是宇宙里唯一的形状。”周野说，“只要强度计算、疲劳试验和装配边界都通过，优化不是超差。”


    为了验证，团队按修复曲线制作一根缩比试样。


    试样承受两百万次交变拉力后没有萌生裂纹。相同材料的原工艺试样在一百六十万次附近出现微裂纹。


    修复曲线通过。


    剩余三根螺杆按同样工艺处理。


    最浅去除零点四一毫米。


    最深零点六三毫米。


    四根螺杆表面都留下均匀纵向纹理。


    但磨削只能去掉坏的表层。


    还要给新的表层增加保护。


    周野换上滚压头。


    三只硬质滚轮以一百二十度分布，同时压向圆角。滚轮不切削金属，而是让最表层发生极小塑性变形，在表面制造一层压应力。


    未来螺杆受到拉力时，外部拉应力必须先抵消这层压应力，裂纹才有机会张开。


    滚压力升到设计值时，第一根螺杆的圆度突然变化零点零四毫米。


    数值很小，却说明三只滚轮受力并不完全一致。


    其中一只滚轮轴承温度高出七度，摩擦阻力让它少转了半圈。


    若继续，圆角会被滚成三瓣形。


    梁师傅拆开轴承，发现保持架里夹着一粒不到一毫米的磨削砂粒。


    他把砂粒放在掌心：“看见没有？七吨钢杆差点输给一粒沙。”


    轴承清洗、更换密封。


    三轮转速误差压到千分之一以内。


    滚压完成后，x射线应力检测显示表面压应力达到四百二十兆帕，深度约一点一毫米。


    四根螺杆全部合格。


    可当团队准备装回时，十九号孔道的尺寸复测传来坏消息。


    黏着咬合区域被断杆带走了一部分金属。


    孔径最大处扩大了一点八毫米。


    新螺杆即使完美，装进去也无法保持同心。