传统同步控制盯着七只活塞的位置：谁慢就多开一点，谁快就关小一点。


    这种方法对空载横梁有效。炽热钛坯进入模具后，各区温度和摩擦不同，活塞位置相同不代表受力合理。若左侧坯料更硬，控制器仍逼着左缸追平位置，就会让那一侧压力过冲，内部金属流反而更乱。


    周野把控制目标改成两层。第一层在接触坯料前用预压脉冲补偿油液压缩，保证七缸同时碰到负载；第二层进入塑性成形后，不只比较位置，还比较压力变化率。某一侧反力突然增加，邻近油缸提前分担，不让横梁被单点顶歪。


    罗昆担心压力信号噪声太大。锻压时管路会产生冲击，若控制器把每个尖峰都当成坯料变硬，七只阀门可能来回抢动作。


    林浩用废坯做低压力复压，把真实冲击采集下来。液压冲击传播速度快，七路几乎同时出现；坯料偏载则从某一区域开始，沿横梁结构向外传递。周野利用到达时间差，把共同尖峰过滤，只保留具有空间方向的反力变化。


    为了让普通操作员能判断，界面不再只显示七条高速曲线，而是把横梁画成一张受力热图。共同冲击整片同时闪烁，材料偏载则从某个方位逐渐扩散。控制器每次修正都会留下原因标记，事后能看清它为什么提前或减小某只阀。


    第一版算法反应太慢，偏载出现后零点八毫秒才分配压力。第二版提高增益，响应足够快，七只阀却在边界附近连续开合，形成高频抖动。


    梁师傅看着阀芯曲线：“七个人抬桌子，不能每听见一个人喘气就全换手。”


    周野加入一个短时载荷记忆。压力只变化一次，控制器先观察；同一方向连续两个采样周期增加，才启动协同分配。一旦横梁重新回正，修正量缓慢退出，不产生反向追赶。


    他们用分区加热的钢制模拟坯替代昂贵钛坯。模拟坯下方有七组可调阻力块，能在压制中突然改变某一区域反力。


    第三缸油温提高四度，预脉冲让它提前零点三一毫秒动作，七缸接触时间差压到零点一六毫秒。随后左侧阻力增加百分之八，控制器识别空间反力后，让中间两缸各接走一部分载荷，横梁偏差只有零点零三毫米。


    当一只压力传感器被人为加上错误偏置时，活塞位置、横梁应变和相邻缸反力无法互相印证，系统将它降级为参考量，没有盲目调阀。七缸协同不能建立在“所有传感器永远不坏”的前提上，否则一次断线就足以毁掉整块钛坯。


    反力换到右侧，七缸没有发生来回抢压。


    系统给出最终重构组件。


    【可重构目标：两万吨模锻压机七缸热态协同控制】


    【方案核心：油液预脉冲辨识与位置压力双闭环】


    【预计消耗重构点：】


    周野确认。


    【重构完成】


    【剩余重构点：】


    新控制模块接入七只伺服阀，每路都增加独立时钟校准。毫秒级同步最怕通信时间本身漂移，所有命令先在本地控制器排队，到统一硬件脉冲才同时执行。


    硬件脉冲有两条独立线路，一条异常时另一条仍能维持本次压制。两路时间差超过五十微秒，系统会在钛坯入模前禁止启动；进入成形后才出现异常，则保持最近一次可信同步参数，不做突然切换。


    正式钛坯到场前，他们完成三百次模拟压制。油温从三十五度变到五十度，阻力块随机制造偏载，七缸最大接触时间差零点二毫秒，横梁偏差最高零点零四毫米。


    第四十小时，九米钛坯从加热炉运出。表面亮得发白，空气在上方扭曲。运输时间每多十秒，两端温差就会扩大，所以没有机会停下来重新调试。


    钛坯落入下模，七只油缸先发出人眼无法察觉的预压脉冲。第三路油液仍因炉门辐射变软，控制器测出差异，主指令提前零点二九毫秒。


    活动横梁下行。


    接触瞬间，七路压力几乎同时抬升。左侧钛坯温度低六度，反力率先增加，协同控制把部分载荷平滑分给中央两缸。横梁偏差从零点零四毫米回到零点零二毫米。


    第一阶段压下量完成，没有压力过冲。


    就在第二阶段准备增压时，第六缸的压力传感器突然掉到零。


    油缸没有失压，是传感信号断了。控制系统如果相信零值，会命令第六缸疯狂补压；如果直接退出协同，九米钛坯又可能在模具里停冷。


    价值一千二百万的第二块坯料已经压进模腔，留给他们判断真假的时间不到一个采样周期。