低温箱里的验证件少了百分之六刚度；正式骨架上，声速异常只占零点九米。这是个好消息，也可能是更坏的消息。缺陷如果只藏在加强筋外端，比整圈平均少一点更容易被忽略。


    周野让苏澜把当天所有报警阈值锁住，谁也不许因为“只有零点九米”把红色标记从屏幕上抹掉。


    检测组第一遍用环向探头扫，异常十分明显；第二遍把探头转九十度，声速差却缩小了一半。两种方向的测量共同指向晶粒取向变化，而不是内部空洞。空洞会使两个方向都出现明显衰减，还常伴随散射回波；这里没有。


    为了排除探头贴合的影响，他们用自动小车走一遍，又让经验最足的检测员手动走一遍。两份图的异常起止点只差三厘米。自动车可能卡轮，人的手可能压得太重，但两种误差不可能在同一位置画出同一条红带。


    林浩把最红的一格指给周野：“如果它真坏，为什么不直接像裂纹那样报警？”


    “因为它不是断了。”周野说，“同一块金属，顺着纹路推和横着纹路推，手感不一样。仪器看见的是这种差别，不是缺一块。”


    可晶粒变了，也不是一句“没空洞”就能放行。低温刚度取决于实际受力方向，恰好撞上不利方向，仍可能让加强筋在返航载荷下多变形。


    苏澜提出用仿真代替取样。周野同意先算，但要求输入不能只填理想材料参数。工程师把零点九米异常区按实测声速换算成一组可能的弹性参数，再把最低值放进模型。最坏工况下，整圈最大变形增加了百分之一点四；加强筋根部的应力增加百分之三点一，仍在设计余量内。


    “所以可以放行？”林浩问。


    “这只能证明，即使材料真差到我们估计的下界，结构计算还有余量。”周野说，“得证明下界估得对。”


    他们没有切正式骨架，而是取下与第三区域同高度、同批粉末打印的一块工艺耳片。耳片原本是为装夹和尺寸校准留下的，交付前本来就要去掉。它贴着骨架外缘，热历史比粉床边上的薄验证件更接近实际承力壁。


    切之前苏澜让结构组重新确认了耳片的边界。它虽是工艺余量，也在打印时替厚壁分担散热；切下后局部温度可能改变。六台激光必须先停在层间安全位，耳片拆除后的下一层也要重新测高度。她把条件一条条写进放行单，没人能靠一句“只是边角料”跳过去。


    梁师傅亲自划线，只切工艺耳片的指定余量。刀具一毫米一毫米走，直到耳片脱离，主体外缘连一道擦痕都没有。质量组给耳片标上生长方向、环向和高度，防止后面有人拿反方向的结果来“证明”它合格。


    第一根小试样在常温下达到要求；第二根进低温箱，夹具用独立位移标记复核。曲线出来时，苏澜盯住屏幕很久。环向刚度只比设计值低百分之零点七，远没有验证件的百分之六。


    第三根没有立刻拉断，而是让载荷升降五次，检查低温下有没有迟滞。五条曲线基本重合。若第一根只是碰巧朝有利晶向取样，反复加载也许会露出不同的变形路径；现在这个担心小了许多，仍不能替代整圈复验。


    “为什么差这么多？”控制工程师不服，“它们同批粉、同台机器。”


    周野把两块切片贴在白板上。粉床边缘的薄验证件散热快，激光扫描又连续三次沿相近方向经过，晶粒像顺着风倒的草；正式骨架旁的耳片背靠厚壁，热流分散，晶粒没有那么整齐地偏过去。


    测试结果证明正式骨架当前那段材料没有明显掉出刚度窗口，但不能抹掉另一个事实：验证件的位置选错了。它原本承担“替主体提前发现问题”的职责，如今离主体太远，反而可能对好件误判，也可能对坏件漏判。


    苏澜要求重做见证件布置。不能只在粉床空位随手塞几块，而要覆盖厚壁旁、交接带旁和最易受热流影响的边缘。每一块都要标清对应的主体位置，谁的报告证明谁。


    林浩看着被切下的耳片，嘀咕：“验个证还得给试样上户口。”


    “不然它说的是谁的事？”梁师傅反问。


    正准备恢复打印，第三台激光的熔池相机突然给出一张新画面。第三区域的异常声速带没有扩大，新的见证件却在第一百二十层出现一条细细的翘边。


    这一次，试样放对了位置，问题也真的跟着来了。苏澜让检测员保留翘边的原始高度图，谁也不许先把它磨平再重测。那条不足一毫米的边，可能是整个扫描规则里最早站出来说真话的地方。