六成压力联动试验开始后，均压阀按程序打开。


    转子转速顺利下降，入口温度却在零点三秒内掉了四十摄氏度。控制器判断压缩机入口发生异常低温，触发另一套紧急关闭逻辑，又把刚打开的防喘振阀关小。


    主故障没出现，保护系统却自己打起架来。


    实际管道平均温度只下降六摄氏度。高速二氧化碳通过均压孔节流膨胀，在探头附近形成局部冷射流，细长热电阻直接读到了射流核心。


    材料组在管道外壁贴了可逆温敏膜，停机后膜面出现一条狭长蓝带，从扩散口一直指向原探头。蓝带宽度不到管径的五分之一，说明四十摄氏度的骤降是真实局部现象，却绝不代表整根管道都到了那个温度。


    若控制器忽略它，探头附近的密封和焊缝可能遭受热冲击；若把它当成平均温度，保护逻辑又会误动作。难点不是判断哪个数据真假，而是承认同一秒内两种温度都是真的，只是代表的空间范围不同。


    移动探头可以避开射流，但原位置还承担正常运行温度测量。给探头加厚防护套能减缓突变，又会让真实温度响应变慢。


    周野要求先分清控制需要的两个量：设备入口的平均温度用于运行调节，均压瞬间的局部最低温度用于材料保护。它们不该由一只探头承担。


    团队保留原探头，但在管道周向增加三只快速表面温度传感器，并用压力、流量模型估算平均气体温度。紧急停机的前三秒，控制器不再用单点最低值代表入口平均温度；同时保留局部低温上限，防止射流真的让材料超限。


    均压支路出口也增加扩散帽，把集中射流分散到环形区域。扩散帽不能制造过大背压，孔径和角度经过流场计算，再用透明低压模型观察喷流分布。


    透明模型里通的是常温氮气，不能完全复制超临界二氧化碳。团队因此用无量纲压比和动量通量校正模型，再在实机低压状态逐级确认。每升一级压力，都先核对扩散帽前后压差，防止为了把冷流摊开，反而拖慢均压速度。


    第二次六成压力试验，原探头瞬间只下降十五摄氏度，周向平均下降七摄氏度，与能量模型一致。防喘振阀没有被误关，转子直接减速。


    压力提高到八成，停机过程仍然稳定。可均压阀关闭后，阀后管线出现一次高频压力振荡，持续约零点八秒。


    那是支路气柱在阀门快速关闭后形成的声学共振。幅值没有超过压力限值，却正好接近入口导叶的一阶振动频率。长期反复停机可能让导叶遭受高周疲劳。


    “阀门开得快救转子，关得太快又敲管子。”陈大川说，“它这是下班摔门。”


    林浩修改关阀曲线：开启仍保持最快，关闭分成快速关到百分之二十、短暂停顿、再缓慢坐密封面。前段迅速限制回流，后段释放气柱能量。


    阀门执行器必须支持可控行程。系统重构后的反馈精度足够，但现场仍用外置激光位移计复核，不能只信自己的传感器。


    三段关闭后，压力振荡幅值下降百分之七十六，频率也避开导叶共振区。连续五十次动作，阀座温度和线圈温升正常。


    控制组准备进入满压试验，周野却让他们先拔掉一只新增温度传感器。系统应当在单点失效时识别异常，而不是依赖四只探头永远一起正常。


    传感器断线后，控制器剔除坏点，用剩余两只周向数据与模型继续判断，同时发出降级提示。再模拟一只探头漂移，三点投票抓住了慢偏差。


    林浩又故意把模型输入的压力信号冻结。系统发现实测温度仍在变化、计算值却纹丝不动，立即退出模型辅助，退回保守停机曲线。保护系统只有在传感器和模型互相质疑时才可靠，任何一边都不能拥有永远正确的特权。


    所有故障注入都有独立人员复核并自动恢复，避免测试结束后把一只“假坏探头”遗留在正式程序里。


    满压试验条件终于满足。


    转子升到六万八千转，稳定三分钟后发出紧急停机。防喘振阀建立流量，止回阀关断，均压阀释放残余高压。


    转速曲线一路向下，没有再抬头。


    就在所有人盯着零转速时，磁悬浮轴承的位移记录却显示，转子经过五万一千转附近时突然偏离中心十二微米，又迅速回来。


    它没有撞保护轴承，却在减速途中穿过了一道此前未见的振动峰。