九号千斤顶的压力还在缓慢下降。


    它当前承担一百八十吨载荷，每分钟泄掉约两吨。十分钟后，旁边两只千斤顶就会超过设定上限。


    直接关掉九号油路，油缸会失去支撑；在线拆比例阀，高压液压油足以把人打穿。唯一办法是在它卸载前，让其他支点平稳接走那一百八十吨。


    林浩把十二只千斤顶的目标力重新分配。距离九号最近的八号和十号各增加五十吨，其余载荷沿环形支撑架向两侧摊开。调整必须在三分钟内完成，法兰中心移动不得超过五丝。


    第一轮载荷刚转移二十吨，支撑架就在十号位置发出一声轻响。


    不是裂纹，而是不同型号千斤顶的响应速度不一致。十号先顶到目标，八号还在追赶，环形梁短暂扭了一下。


    现有控制器只能给所有比例阀同一套指令曲线，无法补偿各油缸的流量和摩擦差异。继续靠人工点动，十二双手不可能比液压变化更快。


    仓库里停着一套报废的桥梁同步顶升控制箱。它曾用于更换高架桥支座，雷击后主板损坏，八个通道只剩三个能通讯。桥梁顶升速度慢，精度也只到零点一毫米，原本达不到主轴承要求。


    系统提示出现在周野视野里。


    【检测到退役桥梁同步顶升控制系统】


    【可重构为十二通道力位混合同步控制器】


    【预计消耗重构点】


    【当前重构点】


    周野确认重构。


    【重构完成】


    【剩余重构点】


    控制箱重新亮起后，十二路千斤顶不再接受同一条粗糙指令。系统先用微小压力扰动辨识每只油缸的有效面积、摩擦和泄漏，再给出各自不同的阀门开度。


    辨识不是一次完成。液压油温每升高五摄氏度，黏度变化都会改变阀门响应；控制器每隔十分钟用不影响法兰姿态的微脉冲更新参数。某只油缸若出现异常内泄漏，它的补偿量会先于压力报警增长，维护人员能在失载前看到趋势。


    位置快的油缸减速，内泄漏大的油缸提前补油；力闭环负责分担重量，位移闭环负责守住法兰姿态。


    正式转移前，周野让控制器故意模拟一只传感器漂移。系统比较相邻支点、法兰激光位移和总载荷，发现单点数据不一致后立即冻结该通道，没有盲目追着假信号加压。


    九号载荷转移再次开始。


    一百八十吨支撑力像水一样沿环形梁向两侧流动。十二条压力曲线各不相同，法兰中心却始终保持在零点零三毫米范围内。


    九号压力降到零，机械锁紧装置接住油缸活塞。比例阀隔离、泄压，维修人员取出那片只有米粒大小的密封胶。


    陈大川看着它：“三千吨东西停在这儿，差点让一粒橡胶指挥。”


    梁师傅把碎片装进证物袋：“小东西没那么大本事，是我们没提前给它安排替班。”


    九号阀组更换密封并冲洗油路。重新接载时，十二通道控制器将负荷在四十秒内平滑送回，最大同步误差零点零四毫米。


    点动继续。


    八点二度，九点六度，十点八度。


    每前进零点二度，损伤区离主承载方向更远，声发射脉冲也逐渐减少。到十一点六度时，裂纹中心转到检修窗口正前方，备用密封偏摆降至零点一五毫米。


    目标位置到达。


    十二只千斤顶再抬高零点一二毫米，将裂纹区滚子载荷降到正常值的百分之八。夹层金属失去大部分外力，第二条裂纹的反射幅度稳定下来。


    高成终于在施工许可单上签字：“可以开挖损伤区。”


    但周野没有让角磨机进场。


    普通砂轮发热大、粉尘多，磨下来的金属颗粒一旦进入剩余滚子，修复还没完成就会制造下一处伤痕。更不能沿第一条裂纹直接向下切，因为第二条裂纹在内部拐了一个角度。


    他们用相控阵数据生成三维切除边界，再把边界投影到滚道表面。整个损伤区像一只不规则月牙，最深处要挖二十八毫米，两端只需八毫米。


    梁师傅选择低速冷铣配合负压吸屑。刀具每吃进零点五毫米就停一次，重新做渗透和超声检查。只要裂纹方向偏离预测，切削路径立即调整。


    负压吸屑口始终贴着刀具后方，切下的金属屑按深度分袋编号；一旦屑片出现回火色，说明局部热量已经越过工艺线。


    第一层金属被铣掉。


    第二层、第三层，表面裂纹逐渐变短。


    当深度达到十七毫米时，第一条裂纹本应只剩中段，荧光渗透却在边缘亮起一条新的细线。


    它没有向下延伸，而是突然朝滚道侧面拐了九十度。


    原定切除区，又不够了。