新出现的细线长一百二十毫米，沿滚道侧壁横向延伸。


    它没有在最初超声图里显现，是因为裂面与原入射方向近乎平行，声束从上方扫过去时几乎不反射。切除十七毫米后，侧壁暴露，荧光液才把它勾出来。


    如果按原边界继续向下挖，横向裂纹会留在修复层下面。未来滚子压过，裂纹仍会沿界面扩展，整块补材可能被掀起。


    梁师傅改变探头角度，从侧面重新扫查。横向裂纹最深处距离外缘只有十二毫米，继续向侧面切会逼近密封安装台阶。


    一边是裂纹，一边是不能破坏的密封面，留给加工的金属只剩窄窄一条。


    高成问能否在裂纹尖端打止裂孔，先让盾构机走到接收井再更换轴承。


    止裂孔对薄板有效，因为它能把尖锐裂尖变成圆孔，降低应力集中。主轴承内圈却承受滚动接触应力，孔边会成为新的剥落源。更何况第二条埋藏裂纹还在下面，打一排孔只能让检查报告多几个圆点。


    周野要求暂停切削，重新构建裂纹三维模型。


    相控阵探头从滚道、侧壁和检修孔背面三个方向扫入，林浩将全部反射点叠加。两条主裂纹并非独立，横向细线正是连接它们的一座“桥”。


    材料组从切屑中取样，发现横向裂纹附近硬度比母材高出近百分之十。显微组织里存在细密的回火马氏体带，说明这里曾被局部摩擦热反复加热，又被周围金属迅速冷却。裂纹沿硬软交界拐弯，并非随机改变方向。


    这也解释了原检测为何漏掉它：旧方案只按几何表面布置声束，没有根据材料组织预测裂纹可能沿哪一层走。新的扫描路径把硬度梯度纳入模型，随后又在另一端发现一段三十毫米长的早期分叉。


    整块损伤金属像被三面切开的楔子，只剩靠密封侧的一条金属筋相连。


    “难怪内圈沉了零点三毫米。”林浩说，“它不是整体弯曲，这一块已经在载荷下发生微小转动。”


    激光测量证实，切除上部十七毫米后，损伤区边缘回弹了零点零六毫米。说明临时支撑真正卸掉了载荷，否则加工到一半时，楔形金属可能已经崩出。


    新的切除方案不再追着每条裂纹走，而是把三条裂纹包进同一个光滑槽体。槽底采用大圆角，避免留下新的应力尖角；密封侧保留最小安全厚度，并由背面增加临时冷却和位移监测。


    冷铣刀换成更小直径，进给量降到原来一半。每切两百毫米，负压吸屑装置的滤袋就称重一次，确保切下的金属与理论体积吻合，没有碎块失踪在轴承内部。


    刀具主轴电流也被当成材料反馈。电流突然升高可能是硬化区，也可能是刀刃碰到裂纹边缘发生微崩。每次波动都与切屑形态和超声结果交叉判断，不能让操作者凭手感在价值上亿元的主驱动里试刀。


    深度二十毫米时，第一条裂纹只剩两端。


    二十四毫米时，横向连接裂纹消失。


    二十七点五毫米，第二条埋藏裂纹在槽底露出一条暗线。


    梁师傅没有继续一刀切到底，而是用小型旋转锉沿暗线两侧逐层清理。裂纹尖端处的材料比周围更硬，说明长期滚动接触让局部产生加工硬化。刀具一旦抢刀，槽底就会留下深坑。


    最后零点八毫米由手工精修完成。


    荧光渗透不再显线，相控阵从三个方向扫查也没有发现连续反射。磁粉检测确认槽边没有新裂纹，槽底最深处二十八点三毫米。


    损伤被完整挖掉，眼前却出现一个长八百六十毫米、最宽一百四十毫米的月牙形缺口。


    主轴承滚道硬化层只有表面一段深度。切到二十八毫米，槽底已经进入强韧但硬度较低的基体。直接堆焊补满会输入大量热，三十六吨内圈可能被焊成椭圆；只做金属喷涂，厚层又承受不了滚子接触压力。


    修复材料必须同时满足四个条件：与母材强度接近，表面能重新硬化，热输入足够小，还得在江底狭窄舱室里完成。


    梁师傅提出先嵌入一块锻造弧形芯块，承担主体载荷，再用低热输入熔覆连接表层，最后现场精磨恢复滚道。


    难点是芯块。


    它长近一米，背面是不规则三维曲面，装进去后与槽底任何一处间隙都不能超过零点零三毫米。现场没有五轴机床，最近的重型加工厂把毛坯运来至少需要四天。


    三维扫描每十厘米取一条断面，槽底曲率被拆成九十六组坐标；芯块不是照外形做，而是照受力后的真实形状反算。


    距离上游泄水还剩五天二十小时。


    陈大川看着那个月牙形缺口：“现在不是缺材料。”


    “是缺一块生来就长成这个样子的钢。”