江湾船厂的夜班没有散。
那块大型钢分段已经落在经确认的临时支墩上，吊索按应急安排处理，门吊作业区被隔离。几百名等待后续合拢的工人，站在封闭区外看着那座巨大的钢架。
看起来什么都没坏。
四个角的编码器读数一致，控制柜没有故障提示，轨道检查的第一轮结果也没有超限。
可桥架实际歪了二十六毫米。
“传感器说它走直线，尺子说它斜着走。”船厂机修负责人韩志强把记录递过来，“两边都重新测了三次。”
周野先检查应急支承和隔离状态，听完现场交接，才走向门吊行走机构。
码头灯光从侧面照在车轮上，其中一只轮的踏面留下间隔重复的亮斑。轨面也对应出现断续拖痕，不是连续正常滚动的样子。
梁师傅蹲下，看了一眼便问：“编码器装在哪根轴上？”
“电机尾轴。”
“那它知道电机转了，不一定知道轮子走了。”
韩志强沉默了一下。
电机尾轴到车轮之间，还有减速器、联轴器和制动机构。前端转得整齐，不代表最后落到轨道上的动作完全相同。
电气人员立即调出历史电流。异常车轮所属支路的平均电流并不高，却有周期性的尖峰，与断续拖痕的间距可以对应。
周野让机修组在设备隔离后检查传动链。
联轴器外壳完整，紧固件也没有脱落。打开观察位置，里面一圈齿面却只有一侧擦得很亮，另一侧仍留着旧油膜。
载荷没有均匀通过齿面。
这一路传动可能间歇卡紧，再突然释放，电机编码器仍然会在正常节奏里继续计数。
“是不是直接换联轴器？”韩志强问。
周野摇头：“先看为什么偏磨。换完还歪着，新件也会接着磨。”
他们对照轴线测量，发现减速器输出端与车轮轴之间存在角度偏差。底座一颗看似拧紧的定位螺栓，并没有真正把安装位置锁住。
螺栓头下面有清晰的受力痕，螺纹却在孔里提前到底。扭矩达到了，夹紧力没建立起来。
梁师傅拿着那颗螺栓，让韩志强看它底端的压亮面。
“你拧紧的是孔底，不是底座。”
陈大川在旁边低声说：“这螺栓属于上班打卡很认真，干活一秒没到场。”
韩志强笑不出来。他翻出最近一次检修单，这套螺栓由库存替代，当时记录只写了规格和拧紧扭矩，没有复核实际孔深与夹持长度。
尺寸表上相近，安装里却不相同。
韩志强找来旧螺栓样品，比新装的短了一截。采购单上材料与强度等级都满足要求，长度一栏却按库存通用规格替代，安装班又只检查扭矩，没有复核具体连接。
谁单独看自己的那一步，都觉得没有明显错误，拼起来却让底座失去夹紧。减速器受力后位置慢慢偏，联轴器只剩一侧齿面干活，车轮才出现间歇拖行。
周野要求原件和替代件分别封存，检修组逐个测量螺栓、孔深、垫圈与实际夹持长度。不能看见一颗到底，就假定所有异常都来自同一处。
另一组人员独立检查轨道和轮组，排除基础变化等其他原因。编码器读数没有直接测车轮位移，后续运行复核也得增加与地面基准对应的实际行程测量。
韩志强让两班人员当面交接：“别再把‘拧到扭矩了’写成‘连接确认好了’。以后这两句话，各有各的检查项。”
周野把传动链的金属表面摸了一遍，系统提示在视野中展开。
【检测目标：门吊行走传动及安装定位】
【一处底座定位失效，两处配合异常】
【建议先确认卸载与约束状态，再开展组件检修】
【当前重构点】
这一次，没有新的点数支出。
今晚首先要做的，是让巨大的门吊稳定停在正确的约束条件里，再处理已经错位的传动。不是摸一下联轴器，就能让整架设备自己站直。
船厂把后续合拢计划重新安排，人员和设备调整到其他工序。韩志强终于不再追问“半小时能不能修好”，而是把原安装图、维修记录和测量资料全部送进检修棚。
资料里还有一张自动纠偏记录。设备发现两侧位置差后，会让落后一侧稍快一点。可它比较的仍是电机尾轴读数，真实车轮间歇拖行，系统却把问题理解成运动指令还不够。
补偿越积极，偏磨的传动越吃力。
林浩让电气人员保留原配置，先做离线回放，不在现场受损状态下尝试更多动作。异常电流尖峰果然集中在自动补偿增加的时段，跟机械检查形成了对应。
控制逻辑没有凭空出错，它只是没有收到最需要知道的那个位置。
周野问韩志强：“以前实际轮组行程怎么复核？”
对方指向侧面的地面标记，回答定期人工测量，平时主要看编码器。夜班这次发现桥架偏斜，恰好是有人按习惯多看了一眼地面标尺。
那名工人被叫来交接，紧张得一直搓手。他以为自己突然喊停会挨批，没想到周野首先让大家把他的原始观察写进故障记录。
“数字不认识地上的拖痕，你看见了，就比数字多一份证据。”
工人终于挺直背，指着轨道把第一次异常的位置说清。那道断续亮斑，成了整个检修方案最可靠的起点之一。
周野看完第一组图纸，眉头却没有松。
异常这一角只是主动车组，另一侧从动车组有同型号底座，曾在同一天检修。
若替代螺栓是同一批，问题可能不止一颗。
第二组检修人员刚拆开观察口，便在记录里补了一行：另一角也出现相同的孔底压痕。
四个角的数字仍然整齐。
两只真正该锁住位置的手，却可能都没有握紧。