裂纹修复从第十四处开始。
这是十七条裂纹中最深的一条。
机器人铣削头进入法兰根部。
第一层去除两毫米。
磁粉检测显示,裂纹依旧存在。
第二层。
第四层。
加工到十二点四毫米时,裂纹尖端完全消失。
u形槽两侧采用缓坡过渡。
不能留下尖角。
尖角本身就可能成为新的应力集中点。
预热温度达到工艺要求后,窄间隙焊接开始。
每焊一层,检测温度。
每完成三层,进行一次超声复查。
整条修复区域不能连续快速堆满。
必须控制热输入,让缸体局部温差保持在限制范围内。
第一处裂纹修复用了二十六个小时。
第二处二十二小时。
随着工艺稳定,速度逐渐提高。
十七处裂纹全部处理完成,用了十二天。
最终检测没有发现未熔合、气孔和新生裂纹。
法兰圆度变化零点零六毫米。
仍在后续精调范围内。
裂纹修好以后,十二块预紧钢箍开始进场。
每块钢箍呈巨大弧形。
内部接触面按照三号主缸法兰实际尺寸单独加工。
十二块组合以后,形成完整圆环。
钢箍之间通过四十八根高强度拉杆连接。
安装顺序决定最终预紧是否均匀。
第一块落位。
第六块位于对侧。
第二块与第七块同时安装。
不是顺着圆周一块接一块。
而是始终保持对称。
十二块钢箍全部合拢后,四十八根拉杆只进行初步锁紧。
激光跟踪仪测量环体圆度。
最大拼接误差一点二毫米。
对于直径数米的重型结构,这个误差已经很小。
但预紧以后,一点二毫米可能导致局部载荷过高。
十二个接触面重新调整。
最大误差下降到零点二三毫米。
正式张紧开始。
第一轮,设计预紧力的百分之二十。
第二轮,百分之五十。
第三轮,百分之八十。
最终达到百分之一百。
每根拉杆内部都装有应变测量装置。
不能只按照液压扳手压力判断。
螺纹摩擦、润滑和接触面状态,都会影响真实拉力。
四十八根拉杆最大预紧差异,最终控制在百分之一点四。
法兰根部原本承受的部分拉应力,被转化为压缩预应力。
基地进行模拟载荷验证。
主缸内部压力逐步增加。
五兆帕。
十兆帕。
二十兆帕。
达到额定压力的百分之八十时,法兰修复区域应力比原设计状态下降百分之五十九。
与模型基本一致。
【三号主缸法兰修复完成】
【裂纹残留数量:0】
【外部预紧钢箍重量:286吨】
【循环拉应力下降:61%】
【修复区域安全系数:2.01】
【预计疲劳寿命:21年】
法兰问题解决。
接下来是缸壁拉伤。
野火工业与基地联合制造一套原位冷喷涂修复装置。
十四米长的垂直导轨安装在主缸内部。
喷涂机器人可以沿导轨上下移动。
旋转机构让喷头围绕缸壁调整角度。
整个装置的定位误差不得超过零点一毫米。
否则修复层厚度就会不均匀。
拉伤区域先加工成缓坡槽。
长度从原来的二点七米扩大到三点一米。
这是为了消除两端应力集中。
表面喷砂。
脱脂。
预热到工艺温度。
第一层冷喷涂开始。
金属粉末以超音速撞击缸壁。
没有大面积熔化。
也没有刺眼焊弧。
修复层以每遍零点二毫米左右的厚度逐渐增加。
第一遍。
第三遍。
第六遍。
最终沉积厚度达到二点零五毫米。
超过原始损伤深度,给后续珩磨留下余量。
附着检测通过。
内部缺陷检测通过。
修复层与母材过渡平缓。
可冷喷涂后的表面非常粗糙。
最大高低差超过零点四毫米。
想让主缸重新建立高压密封,还必须完成十几米深孔的原位精密珩磨。
基地原来的珩磨设备早已拆除。
市面上的普通设备,也没有能力进入直径数米、深十几米的主工作缸。
他们还要再造一台机器。
用来修一台更大的机器。
罗振华听完设备清单,忍不住感叹:
“修这台液压机,怎么像套娃?”
“坏一台大设备。”
“先造三台小设备来修它。”
陈大川说道:“正常。”
“我们公司以前修冷库,也先修过电动三轮车。”
“业务路线很稳定。”
“从三轮车一路修到六万五千吨。”
……