原位珩磨装置的核心，是一套可展开磨头。


    进入主缸时，磨头收缩。


    到达加工位置后，十二组珩磨条同步伸出，贴合缸壁。


    磨削压力由独立液压系统控制。


    不能有一侧大、一侧小。


    否则修复区域会被磨成椭圆。


    整套磨头重二十八吨。


    由顶部卷扬和防坠系统共同悬吊。


    垂直导轨负责定位。


    旋转机构负责圆周运动。


    第一遍珩磨只去除零点一毫米。


    检测圆度。


    第二遍再去除零点零八毫米。


    每完成一次加工，磨头退出。


    缸壁清洗。


    大型内径测量架进入。


    主缸直径超过两米。


    测量点沿圆周分成二十四个方向。


    沿高度每两百毫米记录一次。


    最终形成上千组尺寸数据。


    拉伤区域的高点逐渐消失。


    冷喷涂层与原缸壁平滑过渡。


    加工到第六遍，最大尺寸差下降到零点零九毫米。


    第九遍，零点零五六毫米。


    最后一遍采用超精珩磨。


    最大圆度误差，零点零四毫米。


    也就是四丝。


    表面粗糙度达到ra零点一六微米。


    密封工作区域没有台阶。


    没有局部凹陷。


    【三号主缸缸壁修复完成】


    【原始最大拉伤深度：1.62毫米】


    【修复层最大厚度：1.81毫米】


    【缸筒最大圆度误差：0.04毫米】


    【表面粗糙度：ra0.16微米】


    【修复层有效结合率：99.3%】


    沈青禾只获准发布一段缩比试样的修复视频。


    评论区有人问：


    “这么大的缸筒，最后不还是拿磨石蹭？”


    云溪八级钳工回复：


    “饭也是拿锅煮。”


    “你怎么不说国宴和泡面一个水平？”


    另一个网友留言：“两米多直径误差四丝，有必要吗？”


    梁师傅回道：


    “没必要。”


    “你家水桶确实不用。”


    这条评论下面，很快出现一排“你懂什么是机加工吗”。


    梁师傅罕见地回复了一个笑脸。


    缸壁修复完成后，更换整套新密封。


    一千一百多吨柱塞准备重新上升。


    四套回程缸同步加压。


    机械支座每上升二十毫米撤除一组。


    过程与下降完全相反。


    二十四小时后，柱塞回到安装位置。


    连接机构恢复。


    三号主缸重新建立封闭压力腔。


    单缸压力试验开始。


    五兆帕。


    修复区域没有泄漏。


    十五兆帕。


    法兰应力正常。


    额定压力。


    保持两小时。


    压力下降只有允许值的百分之二十七。


    随后提高到额定压力的一点二五倍。


    修复层、密封和预紧钢箍全部正常。


    二十万次压力脉冲试验完成。


    缸壁没有出现脱层。


    法兰没有新裂纹。


    三号主工作缸正式通过修复验收。


    【国之重器级修复任务第一阶段完成】


    【三号主缸承压能力恢复度：98%】


    【三号主缸密封性能：合格】


    【法兰结构寿命：大于20年】


    【第一阶段验收结果：通过】


    【奖励重构点：5000】


    【当前重构点：】


    【第二阶段目标：恢复四缸同步与主液压系统】


    【第二阶段期限：180天】


    基地原计划拆除的六万五千吨液压机，终于恢复了一只核心主缸。


    其他三只主缸完成轻度修复。


    主泵站也更换部分阀组和密封。


    为了检查四缸同步状态，基地进行第一次低压联动。


    四只主缸压力只提高到额定值的百分之五。


    活动横梁开始下降。


    左前缸移动。


    右前缸移动。


    左后缸响应稍慢。


    右后缸则慢了接近半秒。


    短短三秒，活动横梁倾斜量达到七点一毫米。


    系统立即卸压。


    二万多吨设备发出沉闷回响。


    【四缸同步控制失败】


    【最大响应时间差：0.47秒】


    【活动横梁倾斜量：7.1毫米】


    【安全限制：不超过1毫米】


    【原控制系统恢复价值：低】


    主缸修好了。


    可四只直径数米的巨型油缸，根本不听同一个指挥。