主轴承滚道剥落区域位于六点钟到八点钟方向。
总长度一点八四米。
最大损伤深度三点九毫米。
表面硬化层已经被击穿。
如果只把凹坑磨平,滚道尺寸会发生变化。
新的滚子经过这里时,载荷会突然降低。
离开凹陷区域后,又会重新撞上正常滚道。
每转一圈,二十三只新滚子都要承受一次冲击。
用不了多久,刚修好的主轴承还会再次剥落。
“先把损伤全部去干净。”
周野在滚道上划出修复区域。
“然后恢复材料和轮廓。”
现场安装了一套环形导轨。
小型铣削机器人沿导轨进入轴承内部。
它的刀头只能从检修窗口伸入,操作人员无法直接观察加工位置。
所有动作都依靠三维扫描和力反馈控制。
第一层去除零点五毫米。
剥落区域继续向下延伸。
第二层,一点二毫米。
第三层,两点六毫米。
直到最大深度四点三毫米,所有疲劳裂纹才彻底消失。
被清理后的滚道,形成一条两端平缓过渡的浅槽。
接下来进行材料恢复。
大面积电弧堆焊热输入太高,会让八点六米轴承圈再次变形。
普通冷喷涂层结合强度又无法承受滚动接触载荷。
周野最终采用低热输入激光熔覆。
修复区域两侧安装水冷铜质约束块。
每次只熔覆宽八毫米的一条。
相邻区域交错进行,避免热量集中。
九十六个温度测点实时监控轴承圈。
任何位置温升超过设计值,激光自动停止。
第一层负责与基体结合。
第二层恢复承载厚度。
第三层预留磨削余量。
一点八四米滚道,总共完成三百二十七道熔覆轨迹。
最高局部温度被控制在工艺范围内。
轴承座圆度误差只增加了零点零六毫米。
熔覆结束后,材料硬度还不够均匀。
整条修复带又进行了局部感应回火和残余应力处理。
最后进入精密磨削。
为此,赵启明设计了一台只有行李箱大小的爬行磨削机器人。
机器人吸附在轴承内侧导轨上。
前方磨头负责去除材料。
后方测头立即检测滚道轮廓。
加工一毫米,测量一毫米。
整个修复区域被分成一万八千多个坐标点。
陈大川看着屏幕上密密麻麻的数据。
“修一条隧道里的轴承,怎么像在给地球修公路?”
梁师傅说道:“公路修差一毫米,车颠一下。”
“这个差一毫米,五千吨机器颠一下。”
“那还是慢慢修吧。”
磨削持续二十一个小时。
最后一轮测量完成。
修复区域轮廓误差零点零一二毫米。
表面粗糙度零点零六微米。
硬化层有效深度四点七毫米。
超声和磁粉检测,没有发现未熔合与残余裂纹。
【主轴承滚道原位修复完成】
【修复区域长度:1.84米】
【最大轮廓误差:0.012毫米】
【表面粗糙度:0.06微米】
【修复层结合完整度:99.1%】
【预计滚道剩余寿命:小时】
二十三只合格滚子依次装入。
保持架分段恢复。
新制造的检修舱门安装到环形盖板位置。
螺栓按对角顺序逐级紧固。
密封试验通过。
被污染的润滑脂则通过循环清洗系统全部置换。
油脂中的泥砂颗粒含量,降到允许值以下。
停机第十三天晚上,主轴承具备第一次低速转动条件。
安全窗口只剩四天。
十二台刀盘驱动电机进入点动模式。
每台只输出百分之五额定扭矩。
“第一次点动,目标角度零点五度。”
“启动。”
电机电流同时上升。
刀盘没有动。
扭矩继续增加。
百分之八。
百分之十一。
就在众人以为轴承依旧卡死时,主驱动内部传来一声沉闷轻响。
十六点八米刀盘缓缓转过了零点零三度。
随后是零点一度。
零点三度。
最终完成零点五度点动。
控制室里刚响起欢呼,密封系统监测屏却突然跳出一条红色报警。
十点钟方向,主密封油脂压力正在快速下降。
【刀盘低速点动完成】
【主轴承运行阻力:正在下降】
【警告:主密封压力异常】
【警告:检测到外部泥浆渗入趋势】
轴承终于能转了。
可江水下面的泥,正在顺着那道旧密封往机器里面钻。