五十六台执行器被标成红色。


    其中二十一台蜗轮点蚀，十七台滚珠丝杠划伤，十二台编码器轴承卡滞，另外六台连输入轴都无法转动。


    库里仅剩十一台备机。


    即使全部装上，仍有四十五个牵引点无法恢复。


    沈总工提出缩小有效口径。


    放弃故障最集中的一片区域，只使用其余反射面观测。


    模拟结果很快出来。


    有效口径只有百分之八十九。


    主波束会变宽，旁瓣噪声增加。那组快速射电暴本就位于望远镜可观测天区边缘，信号极弱，百分之八十九很可能只够看见背景噪声。


    任务要求至少百分之九十五。


    “拆一台要多久？”周野问。


    “顺利的话四个小时。”维修负责人回答，“先卸掉对应钢索张力，再用小型吊具把八百多公斤的执行器拖到栈道。低处还好，高处有些位置连吊具都架不起来。”


    五十六台全拆，时间早已超过窗口。


    周野走到一台齿轮点蚀的设备旁，要求拆下观察盖。


    蜗杆还能转。


    蜗轮一圈有三百六十个齿，真正剥落的只有相邻两个。


    每当坏齿进入啮合区，输入轴就会空转一小段，随后猛撞下一枚好齿。


    控制器检测到位置不跟随，立刻报错停机。


    “厂家为什么要整台换？”梁师傅问。


    维修负责人无奈：“蜗轮在箱体最里面。按设计，得先拆电机、制动器、蜗杆和输出轴。现场没有齿轮加工条件，更没有办法保证啮合精度。”


    梁师傅拿起内窥镜，从观察孔伸进去看了半天。


    “三百六十颗牙坏两颗，就让八百公斤机器退休。它这个工伤待遇，比我强。”


    周野让人测量蜗轮材料。


    铝青铜。


    表面硬度不算极高，优点是耐磨、抗咬合。坏齿根部没有贯穿裂纹，轮体仍然完整。


    若能只替换两枚齿，执行器就能恢复。


    传统修复会堆焊后重新铣齿。


    可焊接热量会让蜗轮变形，整台设备必须送回工厂加工。


    周野的办法，是不给它焊新牙。


    先从坏齿中间钻入两只细孔，再用微型线锯沿齿根切掉损坏部分，形成一个燕尾形槽口。


    随后将一块预制铝青铜齿块，从侧面滑进槽中。


    齿块不靠焊接固定。


    蜗轮正常受力时，齿面推力会把燕尾块越压越紧。两枚低温膨胀销只负责防止它在无载状态下退出。


    “听起来像给齿轮装假牙。”年轻技术员说。


    梁师傅瞥了他一眼：“你见过假牙每颗拉四吨吗？”


    “没见过。”


    “那就少拿自己的加工经验侮辱它。你懂什么是机加工吗？”


    周围人没忍住笑了。


    可第一枚齿块装上后，谁也笑不出来。


    内窥镜测得齿面高了零点三毫米。


    蜗杆转到这里时，电流瞬间超过额定值百分之一百六十。


    若用砂轮伸进去磨，飞出的磨粒会进入轴承和润滑脂。


    若把齿块取出重做，燕尾槽已经完成，反复拆装会降低配合强度。


    梁师傅观察蜗杆表面接触留下的蓝色印迹。


    高点不在整枚齿面，而是在右上角一块指甲盖大小的区域。


    他将一根柔性磨削带穿过观察孔，背面贴着磁性支撑块。齿轮低速转动时，支撑块从箱体外跟随移动，只让磨带在高点处产生压力。


    磨下来的铜粉被旁边的负压吸口立即带走。


    每磨五秒，停机测一次。


    零点三毫米。


    零点一六毫米。


    零点零七毫米。


    蜗杆再次转过修复区，电流曲线终于不再跳动。


    执行器完成第一次空载全行程。


    随后加载一吨、两吨、四吨。


    替换齿没有退出，齿根应变与原齿相差不到百分之六。


    第一台修复成功。


    安全评审并没有因为它转起来就放行。


    替换齿还要承受数万次正反换向。团队将测试频率提高十倍，五千次后仍未检测到滑移。


    梁师傅又故意切断电源。


    制动器突然抱死，冲击扭矩达到正常换向的两倍。替换齿依旧没有退出。


    只有通过这一轮“故意折腾”，现场修复才被允许复制到其他设备。


    可剩余点蚀设备的坏齿位置各不相同。


    更麻烦的是，十七台丝杠划伤设备没有燕尾槽可用。


    观测窗口只剩五十一小时。


    一台一台手工配齿，来不及。


    周野把第一台修复过程拆成四个并行工位。


    一组用内窥镜扫描并生成槽口尺寸，一组在山顶加工车上制作齿块，第三组负责现场切槽，梁师傅带最后一组完成配磨与负载验收。


    机器不能搬进车间，他们便把微型生产线铺到反射面下方。