第一枚替换齿用时两个小时十七分。


    照这个速度，二十一台蜗轮点蚀执行器全部修完，需要两天。


    留给反射面校准和试观测的时间将不足三个小时。


    周野把坏齿的内窥图像全部投到同一块屏幕上。


    二十一只蜗轮型号相同，损伤却集中在三个位置。


    不是巧合。


    望远镜平时停机时，执行器会回到三个常用安全姿态。暴雨前后，它们恰好停在其中一个姿态，吸水膨胀的沉积物让相同齿区承受了长时间静载。


    坏齿位置可以归为三类。


    团队不必为每台设备单独设计。


    加工车立即按三个齿位制作标准燕尾块，尺寸故意保留零点四毫米余量。现场只需扫描槽口，再由便携磨头完成最终匹配。


    第一批九枚齿块同时加工。


    梁师傅把手工磨削过程改成电流反馈。


    蜗杆以极低速度经过替换齿。若齿面偏高，电机电流上升，柔性磨带便自动增加在对应角度的停留时间；电流与正常齿一致后，磨削立即停止。


    它不需要在狭小箱体里直接测出完整齿形。


    让与它配合的蜗杆自己充当量规。


    单台修复时间从两个多小时缩短到三十七分钟。


    二十一台点蚀设备全部恢复。


    最后一台齿轮完成时，第一台已经累计运行三万次换向。


    每枚替换齿都带着独立编号，扫描、配磨和负载曲线全部存档。再发生同类点蚀，就不必重新摸索。


    沈总工看着仓促搭起的加工车感叹：“十三亿元的整体更换方案，最后最先救场的是二十一块巴掌大的铜。”


    周野摇头：“关键是知道哪两颗牙坏了。找错位置，再便宜也是浪费。”


    接下来是十七台丝杠划伤设备。


    它们的滚珠在伤痕处发生挤压，丝杠沟槽边缘翻起一道极细毛刺。毛刺高度最多二十微米，却会让一整圈滚珠同时受阻。


    传统办法必须抽出丝杠研磨。


    现场抽出一根，要先卸掉钢索和输出套筒，时间不比换整机短。


    周野让执行器运行到伤痕前方，卸掉部分滚珠预紧力，再把一颗直径略小的陶瓷测量球送入回流通道。


    测量球不承担载荷。


    它经过沟槽时，微型磁传感器记录运动阻力，准确标出毛刺位置。


    随后换入一颗表面带有金刚石微粒的修整球。


    丝杠不是连续旋转，而是在伤痕两侧往复不到两毫米。修整球每经过一次，只带走不到一微米材料。


    往复二十七次，阻力峰值下降一半。


    第四十三次，毛刺消失。


    吸出的润滑脂中能找到细小金属粉，但滚道主体没有扩大。


    重新装入标准滚珠后，丝杠推力恢复。


    十七台，修复十五台。


    修整球从滚道中取出后，表面留下了一道深浅变化的亮带。


    它同时成了丝杠伤情记录。亮带连续，说明只是毛刺；若出现断续凹坑，就代表滚道基体剥落，必须停止修整。


    第十六台因此被及时停下，否则可能在观测时崩掉整片滚道。


    另外两台沟槽已经剥落，只能更换备机。


    编码器轴承卡滞的十二台处理更快。


    它们的轴承并未损坏，只是呼吸形成的凝露进入光栅腔。干燥吹扫加上两次低速升温，位置反馈恢复正常。


    最后六台输入轴完全锁死。


    其中三台用备机替换。


    剩下三台位于最难吊装的反射面底部。


    拆开观察盖后，里面不是两枚坏齿，而是一整圈发黑的润滑脂。矿物盐与铜粉混合，已经形成类似研磨膏的东西。


    齿面磨损还不致命，轴向间隙却增大了零点八毫米。


    执行器即使转起来，也无法满足几毫米位置精度。


    沈总工看着统计表。


    九十二台吹扫恢复。


    四十八台现场修复。


    五台更换备机。


    只剩最后三台。


    有效口径模拟已经达到百分之九十四点七。


    距离任务要求，只差零点三。


    有人提议直接把三台锁死设备设为固定点，靠周围执行器补偿。


    控制模型给出警告。


    其中一台恰好位于本次观测抛物面的高曲率边缘。


    固定不动会让周围六根钢索额外增加四吨张力。


    梁师傅看着那台被锁死的执行器，忽然说：“齿轮治不了，不代表它就必须自己转。”


    周野明白了他的意思。


    执行器的任务是让钢索产生位移。


    谁规定这个位移一定要由它内部的蜗轮提供？


    这个思路也意味着新的风险。


    借用相邻设备，会把原本独立的三个牵引点绑在一起。一台健康设备出现问题，可能同时影响三处反射面。


    因此它只能作为观测窗口前的应急结构，不能假装成永久修复。