液压拉伸器施加九百六十吨。


    螺杆真正获得的轴向载荷只有八百二十吨。


    差额变成了螺纹摩擦和局部热量。


    二十七号螺杆没有列入异常名单，安装前检测也合格。问题发生在螺母与垫圈之间。


    周野让拉伸器保持当前压力，在螺母外圈布置四只声发射传感器。


    正常螺母转动时，摩擦信号均匀。


    二十七号螺母每转过同一角度，就出现一次尖锐脉冲。


    说明接触面上存在固定高点。


    如果卸载拆开，整套预紧顺序要重新开始。可不拆，高点会让载荷读数一直失真。


    周野先把同组另外三根螺杆提高到百分之六十五载荷，暂时接管约束，再缓慢释放二十七号。


    转子圆度变化不到零点零二毫米。


    螺母拆下后，垫圈背面出现一条半月形压痕。


    压痕中心夹着一小片透明薄膜。


    那是运输防锈包装的残片。


    安装前垫圈已经清洗，薄膜却黏在倒角内侧，肉眼看不见。预紧时它被挤入承压面，局部摩擦系数骤增。


    梁师傅用镊子夹起薄膜：“一千六百吨的活，让一片塑料来当监工，能不出事吗？”


    垫圈表面没有永久损伤，清洗后重新做蓝油接触检查。


    检查不能只涂一次蓝油。第一次轻压用于看几何接触，第二次施加二百吨预载，用来观察垫圈在真实压力下会不会翘曲。第一次接触面积百分之九十七，第二次却在外缘出现一圈断带。原因是螺母底面温度还比垫圈高三度，热膨胀让接触中心发生移动。团队等两者温度差降到零点五度以内再测，断带消失，才确认不是新的尺寸问题。


    周野又给每套拉伸器增加独立位移基准。过去伸长量以设备外壳为参考，外壳受油压也会产生几微米弹性变化。新基准直接跨过螺母连接到中心体完好区域，把油缸自身变形从测量中扣除。校准后，三十二套拉伸器在同一根标准杆上的读数差从百分之一点四降到百分之零点三。


    接触面积达到百分之九十七。


    二十七号恢复加载。


    这一次油压与伸长量对应误差小于百分之一。


    预紧继续。


    百分之八十。


    百分之九十。


    百分之一百。


    三十二根螺杆目标载荷全部达到一千六百吨。


    但工作并未结束。


    高强螺杆、螺母和磁轭叠片在首次加载后会发生微小嵌入。接触面的粗糙峰被压平，几小时后预紧力会自然下降。


    团队保载六小时。


    十九号新螺杆下降百分之二点一。


    十一号下降百分之一点八。


    四根修复螺杆平均下降百分之一点六。


    其余旧螺杆最大下降百分之三点七。


    下降最大的是八号。


    它没有裂纹，也没有表面硬化，却在螺母接触面发现一圈轻微压痕。周野没有只补足八号，而是按照载荷影响矩阵重新分配全部三十二根螺杆。


    因为单独把八号拉回目标，会让相邻螺杆分担的载荷再次变化。


    控制系统每调整一根，都自动预测另外三十一根的变化，并选择下一根最合适的补偿对象。


    两轮迭代后，所有螺杆载荷偏差压到百分之零点六以内。


    转子外圆圆度零点二二毫米。


    端面跳动零点一八毫米。


    均优于新机验收值。


    原厂负责人看着载荷矩阵：“以前我们按压力表逐根做到相同，就算完成。”


    “压力表只知道油缸用了多大劲。”周野说，“螺杆到底吃进去多少，得问伸长量。”


    转子准备进行低速盘车。


    九百吨质量压上推力轴承，盘车电机以每分钟零点八转启动。


    第一圈，摆度零点零六毫米。


    第二圈，零点零七毫米。


    第三圈，十九号孔位经过传感器时，出现一次零点一二毫米的短促峰值。


    峰值不大，却每圈都在同一相位出现。


    螺杆载荷稳定。


    转子圆度也稳定。


    异常来自十九号孔修复衬套附近。


    周野让盘车停止，将超声探头贴到中心体表面。


    衬套没有松动。


    但衬套外侧的填充层里，出现一条长八十毫米的微小脱粘区。


    它不影响静态强度。


    高速旋转时却可能扩展，让衬套发生微动。


    重新拆螺杆意味着三十二根全部卸载。


    他们必须在不拆十九号螺杆的情况下，把十八米深处的脱粘区重新锁住。