四块壁板在野火工业专用工位重新组成环段，一号纵缝位于正前方。


    故障通道不到二十微米，肉眼看不见。常温氦质谱检漏没有信号，液氮预冷初期也正常；壳体承压保持十分钟后，泄漏才从背景值中慢慢抬头。


    超声、射线和表面渗透复查都没有发现贯穿裂纹。把压力卸掉、温度回升，泄漏信号又会消失。


    检漏团队先排除仪器背景。示踪气体从贮箱内加入，外侧探头沿焊缝移动，峰值始终停在同一位置；把内外压差反向，信号消失；恢复原方向，十分钟后再次出现。泄漏依赖特定受力方向，不是接头或软管把氦气吹到探头上。


    他们还用两套不同量程的质谱仪交叉测量。小量程仪先看到抬升，大量程仪随后确认趋势。泄漏通道关闭后，外侧真空袋中的残余氦按计算速度衰减，证明信号确实来自壳体，而非环境积聚。


    秦牧川带来的制造记录显示，一号纵缝全部焰接参数都在窗口内。搅拌头转速、前进速度、下压力连续稳定，焰缝成形也没有“隧道孔”这类典型缺陷。


    陈大川围着十米环段走了一圈：“这缝还会看温度和时间开门，挺有纪律。”


    “正因为有规律，才说明不是随机检测噪声。”周野说。


    团队沿焊缝每隔二十厘米布置声发射和应变测点，再用液氮分区降温。泄漏出现前三十秒，焊缝中段先发出几次极弱弹性声，同一位置的横向应变也开始偏离两侧。


    异常锁定在一段四百毫米长的区域。


    该区域超声图像仍然干净。林浩把历史波形重新做相位分析，发现焊核底部有一条反射极弱的带状界面，厚度小于常规判伤阈值。它没有贯穿，常温下两侧金属紧贴；低温承压后，界面被逐步拉开，最终连成一条微泄漏通道。


    周野让压力分五档保持，每档记录界面回波。前三档几乎不变，第四档开始增强，第五档突然连成一条。卸压后回波又减弱，却不能完全回到起点。这个开合过程与氦信号相差不到二十秒，声学、应变和泄漏三种证据指向同一条界面。


    这类缺陷不靠“看见一个洞”确认，而要证明它怎样随温度、压力和时间打开。


    制造工装也被调来复查。搅拌摩擦焊时，壁板背面靠一条钢制垫梁支撑。异常区域正对应两段垫梁拼接处，那里有零点一二毫米高度差。常温夹紧时，柔性垫层能补偿；长时间焰接升温后，垫层软化，接头下方支撑力下降。


    搅拌针经过拼接处时，表面下压力记录没有变化，根部金属却少受了一点锻压力，留下极薄的未完全结合界面。


    “表上的力是搅拌头往下压多少，不是焊缝根部真正接到多少。”梁师傅说，“底下垫梁让了一点，上面再用力也有一部分掉进空里。”


    团队用同批边角料复现。垫梁完全平齐时，焊核根部连续；制造零点一二毫米台阶并按原热循环运行，显微截面果然出现相同弱界面。液氮加压后，它在九到十二分钟之间打开。


    复现试板又做了拉伸。常温强度只比正常板低百分之二，传统抽检很可能判为合格；液氮温区下，裂纹却沿弱界面迅速扩展。秦牧川当即要求同批纵缝重新筛查垫梁拼接位置，不能只盯已经泄漏的一号缝。


    制造工装也被拆开。柔性垫层在常温测得厚度均匀，加热到焊接温度附近后，拼接台阶上方压缩量多出近一半。原工艺只在开工前找平垫梁，没有监测长焊缝进行中的热态支撑力。


    证据闭环后，问题变成如何修。


    十米薄壁贮箱不能从表面深挖重焊。大面积去除焊核会引入新的变形，补焊热量还可能让相邻完好区域性能下降。只在外面涂密封剂更不允许，低温循环和介质兼容性都无法保证。


    周野让系统扫描整段焊核。


    【检测到铝锂合金纵缝根部弱结合界面】


    【潜在通道长度：三百八十六毫米】


    【最大开启宽度：十九微米】


    【当前重构点：】


    系统给出两条路线。


    一条是切除四百毫米焊缝，安装弧形补片，代价是重量增加并重新做整圈强度认证。另一条是在不贯穿表面的条件下，从外侧用二次搅拌轨迹把根部重新压实，但工艺窗口只有十几度和不到一毫米深度。


    选第一条稳，却可能让贮箱错过总装。


    选第二条快，搅拌针只要深半毫米，就可能直接碰伤内壁。


    两条路线摆在桌上，没有人用工期替安全投票。周野提出先用人工缺陷试板把二次搅拌窗口跑出来；只要任何一项强度、韧性或低温气密不达标，就立即回到切除补片方案。