分区补偿层的第一版设计最大厚度六微米。


    六微米不到一根头发直径的十分之一，却不是可以随便忽略的量。它分布在高速叶轮轮毂内圈，位置错一点，就会变成新的偏心质量。


    结构组先按低温接触刚度计算需要增加或减少的厚度，再在圆周对面安排等质量补偿。刚度修正与质量平衡被拆成两套函数，同时迭代。


    第一轮计算让刚度差从百分之十四降到百分之三，却把质量中心推偏零点零零二毫米。这个偏移在普通机械上很小，在四万转叶轮上仍会产生明显离心力。


    第二轮采用连续波形，不再把补偿集中在几个扇区。质量中心回到轴线附近，边缘厚度变化也更平滑，减少高速接触剪切。


    材料组用低温相容合金形成抗微动层。它的弹性模量略低于轮毂基体，可以填平局部硬接触，又不会像软涂层那样在循环中被挤走。


    为了验证附着，样环在液氢温区与常温之间循环五十次，再承受相当于目标转速一点二倍的离心载荷。补偿层没有起皮，厚度变化低于测量重复误差。


    梁师傅让加工组先做一只空白环。六微米波形若连检测都看不清，正式件做出来也无法证明正确。


    白光干涉仪给出完整圆周图，最大厚度五点九微米，最小处接近零，过渡没有台阶。质量积分与动平衡预测相符。


    检测团队又把轮毂旋转九十度重新装夹复测。若波形跟着测量台不动，说明是仪器或夹具误差；实际六微米补偿始终跟着零件坐标旋转，重复测量差小于零点二微米。


    动平衡机的常规精度仍不够，他们使用两档转速与两组校准试重交叉反演。计算出的剩余偏心方向在两次试验中相差不到两度，证明连续补偿没有偷偷制造新的重心偏移。


    补偿层边缘还接受了超声微扫。连续波形与基体之间没有空隙，最薄处也没有因加工热量形成脆硬带。六微米虽薄，验收项目却一项不能少。


    周野要求保存加工前后的全圆周数字轮廓。以后若高速试验出现变化，可以直接相减找出哪一片区域移动，而不是再次从“尺寸都合格”开始猜。


    周野确认重构。


    【重构目标：分区等刚度轮毂与抗微动配合层】


    【消耗重构点：】


    【当前重构点：】


    报废叶轮的受损叶片被移除，完整轮毂材料重构成新组件。系统依据冷态测得的三瓣轴颈与四瓣内孔误差，生成连续补偿层。


    【重构完成】


    【补偿层最大厚度：六微米】


    【预测冷态刚度差：小于百分之三】


    装配没有使用强行压入。轴与叶轮分别控温，让尺寸自然形成装配间隙；套合到位后同步回温，避免补偿层在安装时被刮伤。


    套合全过程由位移传感器监控，若叶轮在最后两毫米出现侧向阻力便立即退出，不能靠增加压力硬压到肩部。第一遍装配曲线平滑，没有异常台阶。


    回温后的动平衡结果比原转子更好，但团队没有就此签字。常温平衡只证明质量中心正确，低温刚度是否均匀还要重新测。


    冷态侧向加载显示，各方向接触刚度最大差值百分之二点六。原来两块发亮硬区消失，接触响应沿圆周连续变化。


    试验主管准备直接升到三万二千转，周野把计划改成每两千转保持一次。新结构第一次高速运行，需要观察边带从哪里开始，而不是只去异常点等结果。


    一万转，频谱干净。两万转，主频随转速移动，没有固定边带。二万八千转，原先两条细峰应该开始靠近，此时仍贴着噪声底。


    三万二千转到达，振动值只缓慢上升，没有突然放大。操作员保持五分钟，轴承温度和轮毂附近位移稳定。


    陈大川刚松一口气，周野让人继续升到三万六千转。模型里的第一弯曲临界区还没过去，不能因为旧故障点安静就提前庆祝。


    三万五千转时，振动出现一个宽缓峰值，幅度低于停机线一半，越过后自然下降。这与重新计算的正常临界响应一致，没有调制边带。


    四万转，补偿层状态无法直接看见，频谱却能说明接触没有重新分区。两侧边带仍未出现。


    目标超速验证还差最后两千转。高速试验间所有人员退出，防护门二次锁定。屏幕上的转速数字继续向上跳。


    就在四万一千五百转时，十八赫兹位置出现一根很低的谱线。它没有夹在主频两侧，也没有随主频一起移动。


    林浩放大数据，发现这根线来自试验台外部支撑框架，空载时也存在，只是过去被强烈边带盖住。传感器换到泵壳后，谱线立即衰减。


    真正的目标转速近在眼前。这一次，他们不仅要确认叶轮不再抖，还要分清每一根峰值究竟属于机器，还是属于托着机器的那张台子。