支撑框架的十八赫兹谱线被单独标记，涡轮泵继续升速。


    四万一千八百转，泵壳振动仍低于限值。四万二千转到达后，控制系统保持目标超速，频谱中没有重新长出主频边带。


    原结构在三万二千转附近的振动峰值下降百分之七十九。正常弯曲临界区变成一座宽缓小坡，转子能够稳定穿越。


    保持十分钟后，团队按程序降速。临界区在降速过程中再次经过，响应与升速曲线基本重合，没有因补偿层发热或微动而发生漂移。


    停机冷却后，叶轮轮毂接受高分辨率超声与转矩复测。补偿层没有脱粘，过盈连接也没有滑移。


    第二次试验加入压力脉动。泵入口流量按任务谱变化，转子同时承受液动力扰动。三万二千转附近仍然没有对称边带，说明改善不是只在空载转动时成立。


    第三次试验故意把入口温度改变数度，模拟不同预冷状态。材料收缩量随温度变化，分区刚度差最高升到百分之三点四，仍远低于原来的百分之十四。


    随后进行四小时稳态运行。短时越过临界只能证明转子能跨过去，长时间保持才能暴露微动层是否被持续磨损。四小时内，主频幅值没有爬升，轮毂附近温度也没有异常热点。


    每隔半小时，控制系统叠加一次小幅流量扰动。若接触刚度正在退化，扰动后的衰减时间会越来越长；八组衰减曲线几乎重合，转子阻尼没有出现趋势性变化。


    停机后收集低温循环介质过滤物，没有发现补偿层金属颗粒。轮毂接触面仅留下连续浅色带，不再出现原来的两块高亮硬区。


    寿命试验尚未全部完成，因此报告只批准下一阶段验证，不写“永久消除”。技术负责人把适用温度、轴颈波形范围和最大循环次数全部列为边界，防止成功样件被无限外推。


    同批另一根轴的误差相位不同，系统按新测量重新生成补偿图，最大厚度只有四点八微米。这也证明六微米不是标准答案，真正可复制的是测量、计算、加工与冷态复核的闭环。


    【低温高速叶轮验证完成】


    【最高验证转速：每分钟四万二千转】


    【异常边带：消失】


    【阶段奖励：点】


    【当前重构点：】


    系统奖励到账时，试验主管已经让人拆下支撑框架传感器重新标定。那根与转子无关的十八赫兹谱线虽然不危险，也不能因为找到真正故障就不管。


    检查发现，框架一只调平脚的灌浆层有轻微空鼓。低频振动经地面传来，被它放大后送进传感器。空鼓修复后，独立谱线也降了下去。


    梁师傅说：“查出一个真毛病，不代表屏幕上剩下的都是装饰。每根线都得有户口，知道它从哪儿来。”


    量产返修方案没有照搬单件补偿图。每根轴与每只轮毂都先测圆度波形，再生成专属微补偿层。若只复制六微米这个数字，换一组相位便可能越修越偏。


    苏澜把冷态刚度测量加入配对流程。过去轴和叶轮只按尺寸分组，如今还要按误差形状匹配，优先让三瓣、四瓣等波形在装配后互相抵消。


    陈大川听得直摇头：“以前找对象看直径，现在还得看脾气合不合。”


    梁师傅瞥他一眼：“至少机器不会在登记表上写‘性格稳定’，转起来再给你两条边带。”


    经过三轮完整试验，涡轮泵获得下一阶段冷态长程许可。野火工业没有把它直接定义为飞行产品，重构件仍要经过寿命与批次一致性验证。


    周野刚走出高速间，厂区北门便驶进一辆低平板运输车。车上没有精密泵体，只有一块被防雨布包住的巨大弧形钢板。


    雨布掀开后，钢板表面露出一道近两米长的暗线。它来自海上回收平台的火箭着陆承力甲板，经历多次高温尾焰冲刷后，焊缝附近出现层间裂纹。


    平台方原计划把整块甲板切掉更换，可下方密布燃料管线与电缆，动火窗口只有四十八小时。裂纹若向承力梁继续扩展，下一次着陆冲击可能把局部甲板直接压塌。


    更棘手的是，常规超声显示裂纹长度一米八，阵列成像却提示它在板厚中间分成了三条支路。表面暗线只是一根，内部却像树根一样岔开。


    系统扫描尚未出现方案。周野先让人把钢板温度降到现场海风条件，再重新做一次全厚度检测。


    着陆甲板承受的不只是一次重压，还有尾焰高温、海水冷却和平台弯曲。那道裂纹到底有多长，不能只用表面的一米八来回答。